Всего на сайте:
282 тыс. 988 статей

Главная | Машиностроение

Количество вспомогательных рабочих  Просмотрен 7

mв = (10 …12)%Xmосн

Количество специалистов:

Количество служащих:

Количество разнорабочих.

Таблица №2

Количество работающих

Категории работающих Количество работающих, чел      
по расчету принято      
всего в том числе      
на производстве в управлении      
% чел. % чел.    
1 2 3 4 5 6 7
Вспомогательные рабочие 100    
Специалисты 50 50  

Продолжение таблицы №2

1 2 3 4 5 6 7
Служащие 30 70  
Разнорабочие 100    
Итого:       

 

1.5. Расчёт количества основного оборудования

При проектировании ремонтных предприятий оборудование рассчитывается для отделений:

- выварки и мойки

- механического

- кузнечного

По остальным отделениям и участкам оборудование не рассчитывается, а подбирается технологическими комплектами необходимыми и достаточными д ля выполнения принятых технологических процессов.

1.5.1. Расчёт оборудования выварочно-моечного отделения

Выварка и мойка деталей может производиться в ваннах и моечных машинах.

Ванны для выварки и мойки применяют на ремонтных предприятиях небольшой мощности при применении индивидуального метода ремонта, а также для выварки и мойки крупных деталей, которые не проходят мойку в моечных машинах (рамы, корпуса коробок перемен передач и задних мостов, балки передних мостов, блоки цилиндров и т.д.)

На ремонтных заводах и о ремонтных мастерских для мойки деталей преимущественно применяют моечные машины, применение которых рентабельно, даже при использовании их только на 50%, т.к. качество мойки деталей получается лучше, производительность повышается в несколько раз, процесс механизирован и происходит без непосредственного участия рабочего.

Моечные машины могут применяться периодического и непрерывного действия. Моечные машины периодического действия применяются в условиях ремонтно-механических мастерских, а непрерывного - на ремонтно-механических заводах, как правило, специализированных.

а) Количество ванн для выварки и мойки деталей

где:

qв - общая масса деталей, подлежащих выварке и мойке в ваннах с одной машины, кг. При проектировании общую массу деталей, подлежащих выварке и мойке в ваннах, ориентировочно можно принимать равной:

- 15% от массы машин

- 40% от массы агрегатов (двигателя, заднего моста, реверса лебедки и т.д.)

- масса деталей, которые можно выварить в ванне за час;

= 100 … 200 кг/ч.

кт - коэффициент, учитывающий использование ванны при загрузке по массе, зависящий от конфигурации и габаритных размеров деталей;

кт = 0,6 … 0,9

к3 - коэффициент использования времени мойки, зависящий от загрязненности деталей

к3 = 0,8 … 0,9

б) Количество Ванн для выварки крупных деталей (рам, кабин)

где:

t - продолжительность выварки одной крупной детали; ч.

t = 0,3 ч.

z - количество вывариваемых крупных деталей в год;

zК - количество крупных деталей одновременно загружаемых в ванну;

zК = 2 4 шт.

n = 4 … 8 шт. - крупных деталей на одной машине.

- коэффициент использования ванны

= 0,95 … 0,98.

в) Количество моечных машин периодического действия

где:

QМ - общая масса деталей, проходящих через моечное отделение за год, кг;

Q - масса машины или агрегата; кг

- коэффициент, учитывающий долю массы деталей, подлежащих мойке, от общей масс ы машин или агрегата:

для машин и агрегатов, = 0,4 … 0,6

t - время, необходимое для мойки одной партии деталей, с учётом загрузки и выгрузки, ч.,t = 0,5 … 2,4; ч.

g - масса деталей одной загрузки, т.е. грузоподъемность поворотного стола, принимаемая по технической характеристике моечной машины, кг.

g = 1200 … 2500 кг.

г) Количество моечных машин непрерывного действия

где:

gМ - часовая производительность моечной машины, кг/ч.

р - удельная нагрузка деталей на ленту конвейера моечной

машины, кг/м2, р = 100кг/м2

в - ширина ленты конвейера, м.

в = 0,8 … 1,0 м.

VK - скорость движения ленты конвейера, м/мин.

VK = 0,1 … 0,6 м/мин.

- коэффициент использования скорости ленты конвейера,

= 0,8

- коэффициент использования ленты конвейера по нагрузке.

= 0,85

1.5.2. Расчёт количества станочного оборудования

(механического) отделения

Количество единиц станочного оборудования определятся по формуле:

 

где:

ТУЧ - годовая трудоёмкость станочных работ по отделению, чел.ч

КН - коэффициент неравномерности загрузки предприятия,

КН = 1,0 … 1,3. При равномерной загрузке предприятия КН =1,0.

- коэффициент загрузки станков, т.е. использования станочного оборудования, = 0,85.

Полученное расчётное число станков округляется до ближайшего большего и распределяется по типам и группам станков, а затем выбираются марки станков.

При выборе станочного оборудования необходимо учитывать следующие рекомендации:

а) поскольку производственный процесс станочного отделения носит характер мелкосерийного производства, как правило, выдирать универсальное оборудование, допускающее выполнение различных работ;

б) учитывать соответствие его технической характеристики производственной программе проектируемого отделения;

в) предусматривать возможность обработки на станках крупногабаритных деталей, что определяется, например, высотой и расстоянием между центрами токарных станков, размерами столов фрезерных станков и т.д.;

г) при количестве сверлильных станков более двух - предусматривать радиально - сверлильный станок,

д) наибольшее распространение среди токарно-винторезных станков получили станки, на которых обрабатывают большинство деталей. Малые станки используют главным образом для обработки валиков, втулок и деталей малых размеров;

е) токарно-револьверные станки применяются для изготовления крепежа, втулок, поршневых пальцев и других несложных деталей (дополнительных ремонтных деталей);

ж) фрезерные станки используют для фрезерования плоскостей, нарезки шлицев на долах, нарезки зубьев зубчатых колёс, фрезерования шпоночных канадок и других работ;

з) из группы строгальных станков наибольшее применение на ремонтных предприятиях и меют поперечно-строгальные станки, имеющие ход ползуна 500 и 650 мм. Продольно-строгальные станки применяются редко, лишь при необходимости строгания крупных деталей.

Долбёжные станки обычно применяются с ходом долбняка 200 мм.

и) изготовление зубчатых колёс в программе ремонтных предприятий обычно имеет небольшой удельный вес, поэтому рем. предприятия, как правило, имеют зубофрезерные станки, предназначенные для нарезания зубьев цилиндрических зубчатых колёс,

к) из группы шлифовальных станков наиболее распространены универсально - круглошлифовальные станки для наружного и внутреннего шлифования цилиндрических поверхностей. В основном их используют для шлифования шеек различных валов под ремонтные размеры после хромирования, металлизации, наплавки т.д.

Плоскошлифовальные станки используют для шлифования дисков сцеплений, головок блока цилиндров, картеров сцеплений, шлицев валов и других деталей.

Внутришлифовальные станки используют для шлифования отверстия нижних головок шатунов, отверстий ступиц зубчатых колёс, муфт, маховиков.

Бесцентровошлифовальные станки используют для шлифования поршневых пальцев, валиков и осей.

 


Таблица №3

Предыдущая статья:Распределение рабочих по сменам и разрядам Следующая статья:Распределение станков станочного (механического) отделения по типам, группам и маркам
page speed (0.0159 sec, direct)