Всего на сайте:
282 тыс. 988 статей

Главная | Машиностроение

Методика проведения работы  Просмотрен 27

Общие положения

Погрешности изготовления и ремонта металлообрабатывающего оборудования, его износ в процессе эксплуатации обусловливают необходимость проведения периодической проверки на геометрическую точность. Проверка заключается в оценке взаимного расположения, перемещения и соотношения движений рабочих органов станка в ненагруженном состоянии.

Перечень и значение параметров геометрической точности, процедура их определения регламентированы ГОСТ 22267-76 и ГОСТ 18097-93 [1,2].

В представленной работе рассмотрены вопросы оценки геометрической точности передней бабки и суппорта токарного станка.

 

Проверка прямолинейности продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости (схема рис.2.2).

  
 

Рис.2.2. Схема проверки по пункту 2.4.2 (пояснения в тексте)

В центрах передней (1) и задней (2) бабок станка закрепляют цилиндрическую оправку (3) (рис.2.1в). На суппорте устанавливают стойку (4) с закреплённым индикатором (5). Измерительный штифт индикатора должен касаться боковой образующей оправки в горизонтальной плоскости и направлен перпендикулярно оси. Перед проведением замеров необходимо обеспечить равенство показаний индикатора в поз. I и поз. II, что достигается перемещением основания задней бабки в горизонтальной плоскости.

Измерения выполняют при перемещении суппорта в продольном направлении из поз. I в поз. II. Линейкой измеряют длину перемещения L=300мм. Отклонения определяют, как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора. Полученные результаты сравнивают с допустимыми значениями по ГОСТ (0,02мм на 1000мм длины перемещения для станков нормальной группы точности Н).

 

Проверка радиального биения центрирующей поверхности шпинделя передней бабки под патрон (схема рис.2.3)

  
 

Рис.2.3. Схема проверки по пункту 2.4.3 (пояснения в тексте).

Индикатор (1), укреплённый на штативе (2), устанавливают на неподвижной части станка. Измерительный штифт индикатора устанавливается перпендикулярно образующей поверхности шпинделя (3) по направлению к оси (рис.2.3 а).

Поворачивают шпиндель рукой в рабочем направлении и измеряют радиальное биение как алгебраическую разницу максимального и минимального показания индикатора. Проводят измерения в горизонтальной и вертикальной плоскости. Результаты сравнивают с допустимыми (0,01мм.).

Для оценки радиального биения упорного центра (4) (рис.2.1 г), устанавливаемого в отверстие шпинделя (3) (схема рис.2.3 б), измерительный штифт располагается так, чтобы его наконечник касался образующей конуса вблизи его середины, перпендикулярно к ней.


За отклонение принимают результат измерения, делённый на cos α, где α – половина угла конуса. Допуск параметра равен 0,015мм.

 

Проверка торцового (осевого) биения шпинделя (схема рис.2.4)

Рис.2.4. Схема проверки по пункту 2.4.4(пояснения в тексте).

Для измерения используют оправку (4) (рис.2.1 д), устанавливаемую в отверстие переднего шпинделя (3). Индикатор (1) (укреплённый на штативе

2) устанавливают на неподвижной части станка. Измерительный штифт должен касаться центра торца оправки.

Измерения проводят, поворачивая шпиндель в рабочем направлении не менее чем на два оборота. Биение определяется как алгебраическая разность максимальных и минимальных показаний индикатора.

Норма геометрической точности составляет 0,01мм.

 

Проверка радиального биения конического отверстия шпинделя (схема рис.2.5).

Рис.2.5. Схема проверки по пункту 2.4.5(пояснения в тексте).


В отверстие шпинделя (3) передней бабки устанавливается консольная цилиндрическая оправка (4) с наружным конусом Морзе (рис.2.1. е). Индикатор (1), укреплённый на штативе (2) устанавливают на неподвижной части станка таким образом, чтобы его измерительный штифт касался образующей оправки (поз. I у торца шпинделя) и был направлен перпендикулярно к её оси.

Поворачивают шпиндель рукой в рабочем направлении и измеряют радиальное биение как алгебраическую разницу максимального и минимального показания индикатора. Повторяют измерение в поз. II. Замеры проводят в горизонтальной (а) и вертикальной (б) плоскости. Результаты сравнивают с допустимыми (0,01мм в поз. I; 0,015мм в поз. II) [4].

 

Проверка параллельности оси шпинделя передней бабки направлению продольного перемещения суппорта (схема рис.2.6)

  
 

Рис.2.6. Схема проверки по пункту 2.4.6(пояснения в тексте).

В отверстие шпинделя (3) устанавливают цилиндрическую оправку

(4) (рис.2.1 е) с конусом Морзе. На суппорте укрепляют штатив (2) с индикатором (1). Измерительный штифт должен быть направлен к оси и касаться образующей оправки последовательно в горизонтальной (а) и вертикальной (б) плоскости, перпендикулярно к ней.

При выполнении измерений каретку перемещают вдоль направляющей на всю длину хода (поз. I – поз. II). Замеры проводят по двум диаметрально противоположным образующим (при повороте на 180º). Отклонение определяют, как среднее арифметическое результатов не менее чем двух измерений в каждой плоскости.

Допускаемое отклонение составляет в горизонтальной плоскости 0,010мм, в вертикальной плоскости 0,015мм. Правая сторона оправки может отклоняться вверх и по направлению к резцу [4].


Предыдущая статья:Контрольно-измерительные средства. Следующая статья:Анализ результатов
page speed (0.014 sec, direct)