Всего на сайте:
303 тыс. 117 статей

Главная | Кулинария, Пищевое производство

Влияние технологической обработки на свойства сталей и способы их поверхностного упрочнения  Просмотрен 1140

Термическая обработка.Основными видами термической обработ­ки являются закалка, отпуск и отжиг.

Закалка, повышающая прочность, упругость, твердость и износо­стойкость стали заключается в нагреве выше критических точек на 30÷50оС (Ас3 - критическая точка для конструкционной и Ac1 - для инструментальной) и последующем ускоренном охлаждении. Наиболее распространенными охлаждающими средами являются вода (резкая или сильная закалка) и масло (умеренная закалка). Значения критических точек углеродистых сталей некоторых марок и твердости термически обработанной стали приведены на рисунке 75.

 

 

1–закалка в воде; 2–закалка в масле; 3–нормализация; 4–пол­ный

отжиг; 5–отжиг на зернистый перлит.

 

Рисунок 75 – Изменение твердости стали при термообработке в за­висимости от содержания угле­рода

 

Отпуск, уменьшающий хрупкость закаленной стали, заключается в нагреве ее до температуры, не превышающей критическую точку Ас1 вы­держке при этой температуре и последующем охлаждении на воздухе или в масле. Для кон­струкционной стали наиболее часто применяется высокий от­пуск (500÷600°С), для инстру­ментальной - низкий (150÷220°С). Отжиг служит для пони­жения твердости, повышения пластичности, улучшения обрабатываемости и снятия остаточ­ных напряжений. При отжиге конструкционной стали нагрев производят выше точки Ас3, охлаждают медленно со ско­ростью 30÷200°С в час в зави­симости от состава стали. Ин­струментальную сталь при от­жиге нагревают выше точки Ac1 и медленно охлаждают до 650°С, а затем продолжают охлаждение на воздухе, вынув деталь из печи, или производят циклический отжиг, попеременно нагревая и охлаж­дая деталь несколько выше и ниже точки Ас1.

Обработка давлением. Этот вид технологической обработки ста­ли изменяет не только форму, по и свойства металла. На начальной стадии обработки давлением происходит дробление литой струк­туры, ликвидация трещин и пустот и уплотнение металла, что при­водит к повышению пределов прочности, текучести и упругости.

Дальнейшее увеличение степени деформации приводит к образова­нию структурной полосчатости (волокнистости), что обусловливает анизотропию свойств (прочность вдоль волокон выше, чем в попереч­ном направлении).

Нагрев после деформирования приводит к более или менее полному восстановлению прежних механических свойств.

Резкое изменение механических свойств стали происходит при температуре рекристаллизации. Холодная обработка давлением производится при температурах ниже температуры рекристаллизации.

В результате холодной обработки металл получается полностью наклепанным. Горячая обработка давлением производится при темпе­ратурах выше температуры рекристаллизации, при этом металл по­лучается полностью или частично разупрочненным.

Сварка. При сварке образуется прочное и надежное в эксплуатационных условиях соединение, близкое по свойствам к основному материалу. К стали, свариваемой без ограничений, т. е. не требующей дополнительного подогрева и последующей термообработки, относит­ся малоуглеродистая сталь обыкновенного качества и качественная: от марок Ст.0 и 05кп до марок Ст.3 и 30 соответственно и легиро­ванная типа 09Г2 и 09Г2С. Подогрев на 100÷120°С и термическая обработка производятся только при сварке толстостенных (более 35 мм) ответственных конструкций. Термическая обработка может заключаться в нагреве на 630÷650°С для снятия сварочных напря­жений или в нормализации с 920÷940°С и отпуске для выравнивания структуры и свойств.

К стали, ограниченно свариваемой, относятся следующие марки углеродистой стали: Ст.4, Ст.5, 35, 40, 35Г, 20К, 22К и легированной: 30ХМ, 35ХМ, 20ХГС, 30ХГС и др. При сварке этих сталей необходим предварительный нагрев, промежуточная и последующая термическая обработки. Режимы этих обработок зависят от толщины и жесткости изделий, марки металла и т. п. Примерные режимы для углеродистых сталей приведены в таблице 32.

 

Таблица 32 – Режимы углеродистых сталей

Сталь Температура подогрева перед сваркой, °С Термическая обработка после сварки
Низкоуглеродистая (содержание углерода до 0,25%) 120÷150 – на многослойных швах при сварке больших толщин (40 мм) Отпуск при 640÷670°С для снятия сварочных напряжений, выравнивания структуры и механических свойств. В некоторых случаях нормализация при 920÷940°С с последующим отпуском
Среднеуглеродистая (содержание углерода 0,26÷0,45%) 150-300 Для получения требуемых механических свойств сварного соединения при сварке среднелегированной стали применяется закалка с последующим отпуском
Высокоуглеродистая (содержание углерода 0,46÷0,75%) 300-450  

 

К стали, трудно свариваемой, относятся следующие марки углеродистой стали: 45, 50, 55, 60, 50Г, Ст.6 и легированной: 40Х, 45Х, 35Г2, 30ХГВТ, 40ХН, 40ХНМ и др. Для получения качественных соединений из этих сталей требуется применение специальных технологических приемов: подогрев, проковка, термическая обработ­ка и т. п.

Приведенная оценка свариваемости относится преимущественно к электрической дуговой ручной и автоматической сварке. Контактной сваркой перечисленные материалы свариваются в основном хорошо.

Способы поверхностного упрочнения.Поверхностное упрочнение осуществляется при помощи поверхностной закалки, химико-термической обработки или поверхностного наклепа.

Наиболее часто в качестве поверхностной закалки применяется индукционная (высокочастотная) закалка, при которой нагрев происходит за счет индуцирования токов высокой частоты в поверхностном слое детали. Поверхностная закалка повышает износостой­кость деталей, не снижая сопротивления ударным нагрузкам; она мо­жет использоваться также для деталей, работающих при переменных нагрузках в коррозионных средах. Глубина слоя выбирается в зави­симости от условий эксплуатации. Так, при работе на износ глубина закаленного слоя должна составлять 1,5÷3,0 мм, при смятии, про­давливающих нагрузках, возможных перешлифовках по мере изно­са - 4,0÷5,0 мм. Поверхностная закалка может производиться как для углеродистой, так и для легированной стали. Из углеродистых сталей наиболее часто применяются стали 40 и 45, так как сталь с более низким содержанием углерода не дает достаточно высокой твердости, а с более высоким - может иметь закалочные трещины. После закалки применяется отпуск при температурах 160÷200°С.

Химико-термическая обработка заключается в нагреве деталей в активных насыщающих средах (твердых, жидких, газообразных). В процессе выдержки при температуре нагрева происходит насыщение поверхности детали каким-либо элементом путем диффузии из внеш­ней среды (углеродом, азотом, хромом, алюминием, кремнием и др.); при этом химический состав и свойства поверхности изделия изменяются. Цементация, азотирование, нитроцементация применяются для повышения твердости, износостойкости, эрозиостойкости, задиростойкости, усталостной прочности при изгибе и др. Хромирование, алитирование, силицирование применяются для повышения коррозион­ной стойкости, в том числе окалиностойкости. Цементация произво­дится как для углеродистых, так и для легированных сталей с небольшим содержанием углерода (менее 0,2÷0,3%). Азотируют только легированные стали, содержащие хром (алюминий). В таблице 33 указаны свойства и области применения некоторых марок цементируемой стали.

Поверхностный наклеп представляет собой упрочнение поверхности детали путем пластической деформации; это позволяет значительно повысить предел выносливости и долговечность деталей, работающих при переменных напряжениях. Для создания поверхност­ного наклепа чаще всего применяются: обкатка роликами или шариками, чеканка специальными бойками и обдувка дробью (дробеструй­ный наклеп). Обкатка роликами может производиться на токарных или строгальных станках при помощи специальных роликовых приспособлений и применяется для упрочнения валов, осей (в частности галтелей), штоков и т. п. При обкатке повышается также чистота по­верхности.

Чеканка производится с помощью пневматического удар­ного инструмента или вручную и применяется для наклепа сварных соединений и крупногабаритных изделий.

Для дробеструйного накле­па применяют специальные дробеметы, позволяющие упрочнять де­тали любой конфигурации (рессоры, пружины). При дробеструйном наклепе толщина упрочненного слоя менее 1 мм, при обкатке роли­ками - порядка нескольких миллиметров, при чеканке - до 20-30 мм. Упрочняться поверхностным наклепом могут детали, прошед­шие окончательную механическую и термическую обработки.

Таблица 33 – Свойства и области применения сталей

    Марка Свойства после цементации, закалки и низкотемпературного отпуска     Изготовляемые детали   
     
     
поверхностный слой сердцевина    
HRC sв, МН/м2 sт, МН/м2   
Ст. 2, Ст. 3 Ст. 5, 08, 10, 10кп, 15, 20 50÷64 500÷850 300÷650 Малонагруженные детали, работающие на износ (червяки, шестерни, звездочки, ключи, вилки тяг, и т. п.) с максимальным рабочим сечением 15÷25 мм то же детали, но более нагруженные с максимальным рабочим сечением 35 мм
15Х, 20Х, 20ХГ, 18ХГТ, 20ХН 58÷62 750÷900 600÷750  
25ХГТ, 30ХГТ, 20ХГН, 20ХГВТ 57÷61 1120÷1500 950÷1350 Особо ответственные шестерни средних и крупных модулей для тяжелых условий работы с максимальным рабочим сечением 60÷80 мм
12X13, 20X13, 14Х17Н2 и др. 60÷54 - - Детали коррозионно-стойкие в воде и в керосине, а также работающие на износ (пресс-формы и т.п.)

Инструментальные стали.Углеродистые и низколегированные инструментальные стали ис­пользуются для изготовления режущих устройств технологического оборудования. Эти стали должны иметь высокую износостойкость, твердость после термообработки в пределах 54-58HRC и хорошую закаливаемость, т. е. должны принимать высокую твердость в уме­ренных охладителях. Данных о коррозионной стойкости инструмен­тальных сталей в агрессивных средах, в том числе в мясных, прак­тически не имеется. Наряду с рассматриваемыми марками для из­готовления режущих инструментов могут применяться также хромистые нержавеющие стали 3X13 и 4X13.

Углеродистые инструментальные стали. Выпу­скаются следующих марок: качественные от У7 до У13 и высоко­качественные от У7А до У13А. Основными недостатками углероди­стых инструментальных сталей является их малая износостойкость и небольшая прокаливаемость. Мясорежущий инструмент из углеро­дистой стали работает без переточки практически всего лишь несколь­ко часов. Сквозная прокаливаемость возможна при закалке в воде в сечениях, не превышающих 10-12 мм, в масле – 5-6 мм.

Низколегированные инструментальные стали.Сравнительно с уг­леродистыми имеют большую износостойкость, прокаливаемость и лучшую закаливаемость, что позволяет при закалке применять для охлаждения масло и тем самым уменьшать поводку и коробление.

Назначение инструментальных сталей приведены в таблице 34.

 

Таблица 34 – Примеры применения сталей

Марка Изготовляемые детали
У7А, У8А Ножи, сетки и решетки агрегатов для тонкого измельчения мяса, волчков, промышленных мя­сорубок, шпигорезных машин; ручной режущий инструмент: секачи, ножи обвалочные, жиловочные и др.
У9А, У10А Ручной режущий инструмент. УЮА с покрыти­ем из полиэтилена ПЭНД рекомендуется для из­готовления режущих полотен шпигорезок.
У12А Ручной режущий инструмент, мусаты
11Х, 13Х Применение такое же, как для сталей У10А-У12А
X, 9ХС Ножи и решетки волчков.
ХВГ, Х12М Сетки волчков и эмульситаторов

 

Некоторые сведения о сортаменте сталей У7А, У8А, У10А, 9ХС и Х12М представ­лены в таблице 35.

Чугуны.Машиностроительные чугуны подразделяются на серые литейные, высокопрочные, ковкие и чугуны со специальными свойствами - ан­тифрикционные и коррозионно-стойкие. Наибольшее применение в мяс­ной промышленности нашли серые литейные чугуны благодаря отно­сительно несложной технологии изготовления из них деталей.

Серый чугун. В маркировке первая цифра оз­начает предел прочности при растяжении, вторая - при изгибе. Прочностные свойства литейного чугуна зависят от размеров отливки.

Серый литейный чугун применяется для изготовления деталей, работающих на износ, а также литых деталей сложной формы. Сведения о применении чугунов приведены в таблице 36.

Высокопрочные чугуны менее хрупки, чем се­рые литейные, и под нагрузкой могут пластически деформироваться (вторая цифра в маркировке означает остаточное удлинение в про­центах).

По технологическим свойствам высокопрочный чугун бли­зок к серым литейным чугунам, а по механическим - к сталям.

 

Таблица 35 – Сортамент сталей

Сталь кованая круговая Сталь калиброванная     
квадратная шестигранная     
диаметр масса 1 м, кг сторона, мм масса 1 м, кг сторона, мм масса 1 м, кг
0,395 e 0,283 0,435
0,617 0,502 0,680
0,888 0,785 И 0,823
1,21 1,13 0,979
1,58 1,54 1,33
2,00 2,01 1,96
2,47 2,54 2,45
2,98 3,14 3,29
3,85 3,80 3,92
4,83 4,91 4,96
5,55 6,15 6,12
6,31 7,06 6,96
7,55 8,04 8,81
8,90 10,17 11,4
9,87 11,24 14,4
12,48 12,56 17,0
15,42 15,90 20,6
18,70 19,63 24,5
22,19 23,75 28,7
26,05 28,26 33,3
30,21 33,17 38,2
34,68 38,47 43,5
39,46 44,16   
44,55 50,24   
49,94 56,72   
55,64 63,59   
61,65 70,85   
74,60 78,50   
88,78     

Ковкий чугун - самый пластичный и вязкий из всех видов чугунов (первая цифра в маркировке вязкого чугуна оз­начает предел прочности при растяжении, вторая - относительное удлинение).

Ковкие чугуны обладают хорошей износостойкостью, антифрикционными свойствами; могут работать при небольших удар­ных нагрузках. Толщина стенок отливки из ковкого чугуна не долж­на превышать 40 мм для сохранения однородности свойств по сечению. Сведения о применении ковких чугунов приведены в таблице 36.

Таблица 36 – Примеры применения чугунов

Марка Изготовляемые детали
СЧ12-28 Ступицы червячных колес месильных машин для перемешивания фарша. Неответственное литье.
СЧ15-32 Шестерни жировых сепараторов, втулки месиль­ных машин для перемешивания мясного фарша; малоответственные детали с толщиной стенок до 15 мм и неответственные с толщиной стенок до 30 мм; станины, фундаментные плиты, фланцы, вентили, шкивы и т. п.
СЧ18-36 Шестерни месильных машин, втулки волчков, диски коллоидных мельниц для изготовления сосисочного фарша; ответственное литье с тол­щиной стенок до 30 мм - подшипники, втулки и другие детали, работающие на трение.
СЧ21-40 Ответственное литье с толщиной стенок до 30 мм (шестерни, червяки, кольца и т. п.).
СЧ28-48 Шестерни и втулки котлетных автоматов и месильных машин; ответственное литье с толщи­ной стенок до 100 мм.
КЧ30-6 Колодки жировых сепараторов; детали, рабо­тающие при небольших статических и динамиче­ских нагрузках (фланцы, фитинги, хомутики и т. п.).
ВЧ45-5 Трубопроводы, работающие в агрессивных сре­дах, детали, работающие на истирание: звездоч­ки, ролики, колеса и т. п.

Антифрикционные чугуны. В маркировку вво­дится буква А. Применяются для изготовления подшипников, рабо­тающих в присутствии смазки, и других узлов трения. Антифрикци­онные чугуны бывают серые, ковкие и высокопрочные. Химический состав чугунов этого типа характеризуется высоким содержанием кремния (до 2,5%) и присутствием небольших количеств (до 0,5%) легирующих элементов (хром, никель, медь и т. п.). Чугун АСЧ-1, АСЧ-2, АВЧ-1 и АКЧ-1 предназначается для работы в паре с терми­чески обработанным валом; АСЧ-3, АВЧ-2 и АКЧ-2 - в паре с валом в состоянии поставки. Чугун - один из самых дешевых антифрик­ционных материалов: он в 18 раз дешевле оловянистого баббита и в 3 раза - текстолита.

Коррозионно-стойкий чугун.Получают за счет легирования хро­мом, никелем и кремнием. Низколегированный чугун марок ЧНХТ, ЧН1ХМД и ЧН1МШ применяется для де­талей, работающих в газовых средах в условиях повышенного изно­са и температур: детали двигателей внутреннего сгорания, компрес­соров и т. п. Чугун ЧНХТ применяется также для деталей, работаю­щих в водных растворах. Чугун СЧЩ-1 и СЧЩ-2 имеет повышенную коррозионную стойкость в морской и пресной воде и в щелочных растворах. К высоколегированным чугунам относятся кремнистые (ферросилиды) и хромистые чугуны. Кремнистые чугуны марок С15 и С17 стойки во всех кислотах, за исключением плавиковой и соляной, и щелочах при комнатной температуре. Высокохромистые чугуны марок Х28Л и Х34Л обла­дают хорошей коррозионной стойкостью во многих средах (органи­ческих и неорганических кислотах, щелочах, морской воде), а также повышенной окалиностойкостью. Применяются для изготовления труб, вентилей, деталей центробежных насосов, барабанных вакуум-фильтров и др.

Сплавы цветных металлов и титана.Наибольшее применение для оборудования мясной промышлен­ности получили сплавы алюминия и меди. Перспективным материа­лом являются также титан и его сплавы, обладающие небольшим удельным весом, хорошей механической прочностью и очень высокой коррозионной стойкостью.

Алюминий и его сплавы.Механическая прочность чистого алюминия невелика. Техниче­ский алюминий АД и АД1 в отожженном состоя­нии имеет предел прочности порядка 80 МН/м2, в наклепанном 140 МН/м2.

Поэтому технический алюминий применяется для изготовления практически ненагруженных элементов конструкций (различные емкости, лотки и т. д.). В машиностроении применяются в основном сплавы алюминия, которые в зависимости от технологических свойств разделяются на литейные и деформируемые. Коррозионная стойкость всех алюминиевых сплавов ниже, чем чистого алюминия.

Литейные алюминиевые сплавы.Применяются для фасонного литья, обладают малой усадкой и хорошей жидкотекучестью, что по­зволяет получать тонкостенные отливки сложной конфигурации.

Сплавы АЛ3, АЛ5 и АЛ6 обладают удовлетворительной корро­зионной стойкостью, а АЛ1 и АЛ7 - пониженной.

Деформируемые алюминиевые сплавы. Посту­пают в виде разнообразных полуфабрикатов: прутки, листы, профи­ли, проволока, фольга, поковки и штамповки. Сплавы АМц, АМг2, Амг3, АМг5 и АМгб обладают высокой коррозионной стойкостью и применяются для изготовления сварных деталей, трубопроводов, различных емкостей, баков и других малонагруженных деталей и эле­ментов конструкций. Сплав Д16 применяется для деталей, работаю­щих при средних и повышенных нагрузках с невысокой коррозионной стойкостью. Сплавы Д1 и Д6 находят аналогичное применение, од­нако их использование в настоящее время существенно сокращается. Сплав Д18П является одним из основных заклепочных материалов (буква П в маркировке указывает, что сплав предназначается толь­ко для изготовления заклепочной проволоки).

Сплавы, соприкасающиеся в рабочих условиях с пищевыми продуктами, не должны содержать свинца более 0,15% и мышьяка - бо­лее 0,015%. Алюминиевые сплавы, не содержащие меди (АМц, АМг2, АМгЗ) так же, как и чистый алюминий, обладают высокой коррозионной стойкостью, в то время как сплавы Д1, Д16 имеют пониженную коррозионную стойкость. Сплавы алюминия подвержены коррозии в таких средах, как щелочи, растворы аммиака, растворы со­лей, лимонная кислота, молоко и др.

Единственным видом термической обработки для сплавов АМц, АМг2, Амг3, АМг5 и АМгб является отжиг. Упрочнение производится нагартовкой в холодном состоянии. В нагартованном состоя­нии эти сплавы так же, как и Д1 и Д16, удовлетворительно обрабатываются резанием, в отожженном - значительно хуже.

Сплавы меди.Техническая медь обладает хорошей тепло- и электропровод­ностью, хорошей коррозионной стойкостью во влажной атмосфере и в воде, пластична и легко обрабатывается давлением. В машино­строении применяются сплавы меди, которые, сохраняя достоинства чистой меди, имеют более высокие механические свойства: латуни, оловянные и специальные бронзы. По технологическим признакам сплавы меди подразделяются на деформируемые и литейные.

Латунь. Различают латунь простую (двойную) и специальную, содержащую, кроме меди и цинка, никель, железо, алюминий и другие элементы. Простые латуни маркируются буквой Л и цифрой, означающей среднее содержание меди. Специальные латуни содержат буквы и цифры, соответствующие дополнительному компоненту.

Чем больше меди в латуни, тем она пластичней, тем выше ее коррозионная стойкость и тепло- и электропроводность. При повышении содержания цинка эти свойства уменьшаются, но повышается прочность, улучшается обрабатываемость резанием и снижается стоимость. Латуни значительно упрочняются при деформировании, ра­зупрочнение обычно достигается отжигом при 600°С.

Механические свойства относятся к де­талям, отлитым в земляные формы. При литье в кокиль или при центробежном литье прочность повышается на 50÷100 МН/м2 и более.

Латуни всех марок весьма стойки в сухом паре и пресной воде. В атмосфере пара с конденсатом, содержащим кислород, двууглекислый газ или аммиак, они менее стойки, чем в сухом паре. Латуни относительно стойки в воде, содержащей хлористые соли, и нестойки в среде аммиака.

Оловянные бронзыпредстав­ляют собой сплавы меди с оловом, которые также могут содержать фосфор, цинк, свинец и ряд других элементов. В маркировке буквы и цифры означают, какие легирующие элементы и в каком количест­ве находятся в сплаве. Оловянные бронзы обладают высокой корро­зионной стойкостью в атмосферных условиях, в пресной и морской воде, хорошими антифрикционными и упругими свойствами.

Алюминиевая бронза.Механические и антикоррозионные свойст­ва алюминиевой бронзы выше, чем у других сплавов меди с цинком и оловом. Наиболее часто для фасованного литья применяется мар­ка Бр.АЖ9-4Л и для обработки давлением марка Бр.АЖ9-4. Предел прочности Бр.АЖ9-4 порядка 550 МН/м2, твердость 140-160 НВ.

В качестве заменителей дефицитных оловянных бронз рекомен­дуются: для марки Бр.О10 - Бр.А10, Бр.АЖ9-4, ЛК80-ЗД для Бр.ОФ10-1 - Бр.МцС8-20. Области применения сплавов меди и их коррозионная стойкость в пищевых средах приведены в таблицах 37 и 38.

 

Таблица 37 – Примеры применения медных сплавов

Марка Изготовляемые детали
Бр.АЖ9-4 Червячные шестерни котлетных автома­тов, месильных машин для перемешивания фарша, накопителей для подачи фаршей, кольца насосов для перекачки фарша, втул­ки месильных машин, рамки шпигорезных машин; детали машин и приборов, сопри­касающихся с кровью; шнеки, мешалки, зубчатые колеса. Для литых деталей применяют бронзу Бр.АЖ9-4Л.
Бр.ОЦСНЗ-7-5-1 Втулки накопителей для подачи фаршей; арматура.
Бр.ОФС13-2-2 Венцы шестерен жировых сепараторов для очистки и обезжиривания животных жиров.
Бр.О10 Арматура, сложное фасонное литье
Бр.ОФ10-1 Шестерни, втулки, червячные венцы, под­шипники.
Бр.Амц10-3-1,5 Детали машин и приборов, соприкасаю­щиеся с кровью.
Л 63 Трубопроводы, шайбы, прокладки, пру­жины и т. п.
ЛС59-1 Втулки, гайки, краны, штуцера, винты.
ЛС70-1 Конденсационно-холодильное оборудова­ние.
ЛМцС58-2-2 Антифрикционные детали
ЛМцОС58-2-2-2 Шестерни, зубчатые колеса
ЛА67-2,5 Коррозионно-стойкие детали

 

Титан и его сплавы.Титан имеет малую плотность (4,5 г/см3), высокие механические свойства, коррозионную стойкость и хладостойкость. Хорошая пла­стичность и антикоррозионные свойства титана и его сплавов дают возможность широко применять их в мясной промышленности для изготовления различных емкостей, автоклавов, трубопроводов, теп­лообменников и других изделий. Сплавы титана обладают более вы­сокой механической прочностью и коррозионной стойкостью, чем чис­тый титан.

Таблица 38 – Коррозионная стойкость медных сплавов

Процессы и пищевая среда Марка Стойкость (по 5-ти балльной системе) Изготовляемые летали и рекомендации по применению
Переработка мяса и субпродуктов (мясо охлажденное, мясо соленое, фарши, языки, мозги, почки, свиной шпик) АД Сварные емкости, трубопроводы, посуда, штампуемые изделия
АЛ2 Фасонное литье, фланцы, арматура, небольшие емкости, мешалки, посуда  
АЛ13 То же  
Бр.АЖ9-4   Не рекомендуется из-за точечной коррозии  
Мясокостные, костные, пищевые бульоны, варка консервов, варка окороков, рулетов, получение желатина АД Сварные емкости, трубопроводы, посуда, штампуемые изделия
АЛ2 Не рекомендуется из-за местной коррозии  
АЛ13   То же  
Бр.АЖ9-4   Не рекомендуется из-за точечной коррозии  
Кровь и продукты переработки крови АД Сварные емкости трубопроводы, посуда штампуемые изделия
  АЛ2 Не рекомендуется из-за точечной коррозии
  АЛ13 То же
  Бр.АЖ 9-4 Насосы, краны, фасонное литье, детали с антифрикционными свойствами
Концентрированные растворы поваренной соли. Консервирование кишок, тузлуки, посолочные растворы (NaCl) 20% АД - Не рекомендуется из-за точечной коррозии
Б р. АЖ9-4 Не рекомендуется  

Титан и его сплавы хорошо поддаются горячей и холод­ной обработке давлением, хорошо свариваются в инертной среде, но обладают низкими антифрикционными свойствами и по сравнению со сталью хуже обрабатываются резанием.

В большинстве коррозионных сред титан и его сплавы имеют более высокую стойкость, чем кислотостойкие стали и алюминий.

Предыдущая статья:Металлические материалы для изготовления и ремонта технологического оборудования Следующая статья:Неметаллические материалы для изготовления и ремонта технологического оборудования
page speed (0.0195 sec, direct)