Всего на сайте:
303 тыс. 117 статей

Главная | Кулинария, Пищевое производство

Оборудование для тонкого измельчения мясного сырья  Просмотрен 5311

Для тонкого измельчения мяса и приготовления фарша для вареных колбас, сосисок и сарделек применяют куттеры. Их делят на настольные (с чашей вместимостью до 30 л) и напольные, открытые и герметичные, с одним общим электродвигателем или раздельным приводом ножевого вала и чаши, реверсивные и с вращением ножевого вала только в одну сторону, с одной, двумя, скоростями ножевого вала либо с бесступенчатым регулированием скорости, с горизонтальным и вертикальным расположением ножевого вала, с ручной или механической выгрузкой готового продукта, с ручным или программным управлением.

Такое многообразие куттеров позволяет не только расширить их функциональные возможности, но и значительно улучшить качество получаемого фарша. Например, куттеры с реверсом и изменением скорости вращения ножевого вала можно использовать для перемешивания фарша с получением однородной массы. В этом случае скорость ножей должна быть минимальной, а перемешивание ведется их тыльной незаточенной стороной. Качество фарша существенно зависит от скорости вращения ножевого вала: чем она больше, тем шире область применения куттеров, что особенно важно для предприятий и цехов малой и средней мощности.

Применение вакуума в герметичных куттерах позволяет сохранить цвет сырья, улучшить связывание протеина и влаги и, в конечном итоге, увеличить выход и качество продукции. Снижение содержания кислорода в сырье увеличивает срок хранения при переработке.

Принцип работы куттера целесообразно рассмотреть на примере его упрощенной схемы (рисунок 28).

 

1–электродвигатель; 2–крышка; 3–ножевой вал; 4–червячная

передача; 5–чаша.

 

Рисунок 28 – Устройство куттера

 

Куттер открытого типа состоит из чаши с крышкой, ножевого вала с серповидными ножами и привода. С помощью клиноременной передачи ножевой вал вращается с частотой 1500÷5000 мин-1, а червячная передача обеспечивает вращение самой чаши с частотой 6÷40 мин-1.

Режущий механизм (рисунок 29) состоит из серповидных ножей, заточенных с одной стороны, и стальной гребенки, которая очи­щает лезвия ножей от мяса.

 

 

1–чаша; 2–вал; 3–нож; 4–гребенка.

 

Рисунок 29 – Режущий механизм куттера

 

В зависимости от марки куттера и тре­бований, предъявляемых к обрабатываемому сырью, на ножевой головке закрепляют 2, 3, 4, 6 или 9 ножей. Большое значение для качества фарша и его нагрева в процессе куттерования имеет зазор между ножами и чашей: он должен быть минимальным.

Загруженное в куттер сырье быстро измельчается ножевой го­ловкой при постоянной подаче его в зону резания за счет вращаю­щейся чаши.

Степень измельчения зависит от длительности кутте­рования, скорости резания, числа ножей и их заточки. В процессе измельчения в куттер добавляют воду или специальный чешуйча­тый лед. Этим достигается соблюдение рецептуры фарша, а также снижение его температуры, которая при куттеровании повышает­ся на 1÷4°С.

По окончании куттерования фарш выгружается из чаши специ­альным механизмом. Простейший из них - плоская перемычка, опускаемая в чашу. При вращении чаши фарш, упираясь в пере­мычку, перетекает через край чаши и по лотку попадает в подстав­ленную емкость. Такой механизм выгрузки применим в куттерах с небольшой вместимостью чаши. В куттерах с вместимостью чаши более 100 л рабочим органом выгрузного устройства является та­релка, приводимая во вращение от электродвигателя через зубча­тую передачу. При вращении тарелка выбрасывает фарш из чаши в желоб.

К конструктивным особенностям вакуумных куттеров относит­ся наличие герметичной чаши и вакуум-насоса. Масса обрабаты­ваемого сырья на вакуумных куттерах значительно больше, чем на обычных, так как герметически закрывающаяся крышка позволяет осуществлять их более полную загрузку.

Анализ из технических характеристик куттеров (таблица 11) показывает, что с технологической точки зрения из приведенного оборудования наибольший интерес представляет вакуумный куттер ВК-125.

 

Таблица 11 - Техническая характеристика куттеров

Показатель Л5-ФКБ Л5-ФКМ Л-23-ФКВ-0,325 ВК-125
Производительность, кг/ч 1600÷2000  
Вместимость чаши, м3 0,250 0,125 0,325 0,125
Коэффициент загрузки чаши 0,4÷0,6 0,4÷0,6 0,6÷0,8 0,7÷0,8
Кол-во ножей 1÷5 1÷6
Длительность цикла, мин 4÷7 3÷5 5÷8 4...6
Скорость резания ножей, м/с 13÷13
Установленная мощность, кВт 50,23 30,63   
Габаритные размеры, мм 3600х2150х2300 3000x1850х1800 3500х3400х1790 2700x1400х1500
Масса, кг     

Вакуумный куттер ВК-125предназначен для приготовления высококачественного фарша из предварительно измельченного или кускового парного, охлажденного или замороженного мяса и жира при производстве колбас всех видов, сосисок и сарделек. Куттер состоит из станины с электродвигателями приводов ножевого вала и чаши, ножевого вала, крышки, механизма выгрузки, дозатора воды, вакуумной системы и системы управления. Вращение чаши осуществляется от электропривода переменного тока с двумя фиксированными скоростями. Для ножевого вала используют электропривод постоянного тока с реверсом и возможностью бесступенчато регулировать скорость вращения ножей в широком диапазоне. Это, в свою очередь, позволяет выбирать требуемый режим измельчения, а также смешивать различные компоненты без изменения их структуры. Ножи выполнены по оригинальной технологии с возможностью их быстрой замены при техническом обслуживании. В куттере предусмотрена регулировка зазора между ножами и чашей. На станине смонтирован механизм загрузки, выполненный в виде опрокидывателя тележки. Имеется эффективный механизм для выгрузки готового продукта.

Система управления предусматривает ручной и полуавтоматический режимы во время куттерования без сброса вакуума. Информационно-измерительная система с цифровой индикацией контролирует основные параметры на всех стадиях приготовления фарша. Система управления построена таким образом, чтобы исключить выполнение команд, которые могут привести к поломке куттера или травме оператора.

Для тонкого измельчения мяса кроме куттеров применяют коллоидные мельницы. Их можно использовать как в отдельных технологических линиях крупных перерабатывающих предприятий, так и в цехах малой и средней мощности при выработке сосисок или ливерных колбас.

Коллоидная мельницасостоит из корпуса, измельчающего меха­низма, бункера, устройства для выгрузки измельченного продукта электродвигателя.

В большинстве коллоидных мельниц измельчающий механизм выполнен в виде ротора и статора. Ротор представляет собой на­бор дисков, укрепленных на валу вертикально расположенного электродвигателя и имеющих нарезку по внешнему диаметру Статор собран из двух скрепленных между собой колец, которые вставлены в корпус и имеют нарезку по внутреннему диаметру Предварительно измельченное на волчке и перемешанное с необ­ходимыми компонентами фарша сырье подают в загрузочный бункер (рисунок 30).

В результате разности давлений сырья в бункере и разгружаю­щем устройстве фарш поступает на приемный диск ротора, захва­тывается его лопастями и по каналу направляется к статору. Здесь он заполняет впадины его нарезки, а также зазор между ротором и статором. Последний определяет степень измельчения и регулируется головкой. Измельченный продукт лопастями разгрузочного устройства выбрасывается в патрубок для дальнейшей технологической обработки.

Некоторые типы коллоидных мельниц имеют механизм предварительного измельчения измельчения, выполненный в виде ножа с решеткой, что позволяет на одной машине производить среднее и тонкое измельчение сырья.

 

а–общий вид: 1–подвижный конус грубого размола; 2–неподвижный конус грубого размо­ла; 3–подвижный конус тонкого размола; 4–канал подачи сырья; 5–ручка; 6–регулировоч­ная головка; 7–выгрузной патрубок; 8–загру­зочный бункер; 9–стопорный винт; 10–вал;

11–разгрузочная чашка; 12–электродвигатель; 13–рычаг включения; 14–опорная плита; б–механизм измельчения: 1–подвижный конус;

2–неподвижный конус; 3–зуб; 4–канал пода­чи сырья.

 

Рисунок 30 – Коллоидная мельница

 

Для среднего и тонкого измельчения мяса с большим количеством соединительной ткани больше подходят эмульситаторы. Наибольшее распространение получили эмульситаторы с режущим механизмом, изображенным на рисунке 31.

Эмульситаторсостоит из станины, рабочей камеры, режущего механизма, загрузочного бункера и электродвигателя.

 

1–лопастная головка; 2, 6–распорные кольца; 3, 7–решетки; 4, 8–ножи; 5, 9–гайки; 10–стопорный винт.

 

Рисунок 31 – Режущий механизм эмульситатора

С одной стороны станины смонтирован электродвигатель, сообщающий вращение ножевому валу через клиноременную передачу, с другой - бункер, который может перемещаться по специальным траверсам. Подача сырья в зону резания происходит под действием силы тяжести фарша и разности давлений над и под продуктом, образующейся при вращении выгружателя измельчающего механизма.

В отдельных конструкциях эмульситаторов продукт одновременно измельчается и подогревается водой и паром до температуры 70÷800С. Такие эмульситаторы кроме измельчающего механизма имеют подающий и откачивающий насосы. Для производства продуктов детского и диетического питания выпускают эмульситаторы трех групп: для крупноизмельченного фарша с частицами 2÷3 мм, пюреобразного с частицами размером 0,8÷1,5 и гомогенизированного с частицами размером 0,15÷0,2.

Высокую степень измельчения мяса для гомогенизированных консервов получают с помощью гомогенизаторов и дезинтеграторов.

Гомогенизатор состоит из корпуса, гомогенизирующей голов­ки, муфты, привода и пульта управления (рисунок 32).

Гомогенизирующая головка выполнена в виде подвижного диска с нарезкой на одной из сторон и стенки корпуса, на внутренней стороне которой также имеется нарезка. Зубчатая поверхность гомогенизирующей головки при вращении с большой скоростью перетирает измельчаемый продукт.

Гомогенизирующая головка соединяется с валом высокооборотного электродвигателя с помощью муфты. Подача и отвод сы­рья обеспечиваются напором, создаваемым при работе гомогенизирующей головки. При относительно небольших габаритах производительность гомогенизатора составляет 3500 кг/ч.

 

 

1–корпус; 2–гомогенизирующая го­ловка; 3–подвижный диск;

4–муфта; 5–привод.

 

Рисунок 32 – Гомогенизатор

 

Один из недостатков гомогенизатора данного типа - довольно большой разброс размеров получаемых частиц. Избежать этого недостатка можно с помощью дезинтеграторов.

Дезинтегратор представляет собой ротор, на котором горизонтально закреплены ножи и била, имеющие частоту вращения 4000÷5000 мин-1. Поступающий продукт подвергается резатель­ному и ударному воздействиям и, измельченный до необходимого размера, проходит через фильтрующее сито (рисунок 33).

 

 

1–электродвигатель; 2–гибкая про­кладка; 3–верхний подшипник;

4–била; 5–нижняя опора с подшипником; 6–магнитная ловушка;

7–фильтрую­щее сито; 8–загрузочный шнек.

 

Рисунок 33 - Дезинтегратор

Для сверхтонкого измельчения продукта дезинтегратор может иметь две ступени измельчения. В этом случае после каждой сту­пени устанавливают фильтрующее сито с отверстиями соответствующего диаметра. Перемещение продукта из одной ступени измельчения в другую обычно осуществляется с помощью насоса. Перед измельчением сырье может нагреваться водой или паром до 70÷80°С.

 

Предыдущая статья:Мясорезательные машины и шпигорезки Следующая статья:Технологический расчет оборудования для измельчения мяса и шпика
page speed (0.014 sec, direct)