Всего на сайте:
303 тыс. 117 статей

Главная | Кулинария, Пищевое производство

Инструменты и оборудование для первичной обработки мясного сырья  Просмотрен 5342

2.1 Режущие инструменты и машины для обвалки и дообвалки мяса

К ручному и механизированному инструменту,применяемому для разделки туш скота, относят секачи, ножи, мусаты и крюки, а также ножи для дообвалки мяса.

Механизированные ножи позволяют повысить выход мяса при обвалке и снизить трудоемкость этой операции. Такие ножи име­ют один или два режущих элемента различной формы, снабжен­ных приводом. На рисунке 1 показана конструкция кольцевого обвалочного ножа с приводом через гибкий вал.

 

 

1–гибкий вал; 2–опорная вилка; 3–электродви­гатель; 4–направляющая ножа; 5–коническая зубчатая передача; 6–нож; 7–рукоятка; 8–шейка вала; 9–масленка; 10–-стопорный винт.

 

Рисунок 1 – Кольцевой обвалочный нож

 

Электродвигатель этого ножа подвешен на опорной вилке. От него вращение передается гибким приводным валом, конец которого имеет квадратное сечение и входит в полый вал ма­лой конической шестерни. Коническое колесо нахо­дится на верхнем краю кольцевого ножа. Края ножа двигаются в направляющей кольцевой фор­мы, закрепленной на ру­коятке ножа. Смазка коль­цевого ножа производится пищевым жиром.

Секачи предназначены для разделки туш и полутуш на отру­бы, ручные ножи применяют для самых различных работ при нутровке, обвалке и жиловке (рисунок 2). Мусаты используют для правки ножей и секачей.

а–для нутровки и ливеровки Я2–ФИН-6; б–для ветеринарных работ

Я2–ФИН–7; вдля отделения кишок от брыжейки Я2–ФИН–8; г–секач для разрубки туш крупного рогатого ско­та Я2–ФИН–9; д–секач для разрубки свиных туш Я2–ФИН–10; е–для обвалки спино–реберной части Я2–ФИН–11; е–для обвалки задней и лопаточной частей

Я2–ФИН–12; ж–для обвалки грудной и хвостовой частей Я2–ФИН–13; з–обвалочно–универсальный Я2–ФИН–14; и–жиловочный Я2–ФИН–15; к–жиловочный Я2–ФИН–16; л–шпигорезный Я2–ФИН–17; м–для кишок Я2–ФИН–18; н–для кишок Я2–ФИН–19.

 

Рисунок 2 - Ножи для разделки туш скота

Крюки - для подтягивания мяса к местам обвалки и жиловки, захвата мяса или шкуры при обреза­нии клейм и т. п. Обвалку и жиловку мяса выполняют одним из трех способов: на специальных столах, на конвейерных линиях и на установке для верти­кальной обвалки мяса.

Стол для обвалки и жиловки мяса Я2-ФЮВрассчитан на двух обвальщиков и двух жиловщиков. Он занимает площадь 10,8 м2 и имеет габаритные размеры 3320х3250х100мм. Масса стола 410 кг. Такие столы применяют на малых мясоперерабатывающих предприятиях, где, как правило, перемещение мясного сырья про­изводят вручную.

Более производительны конвейерные линии разделки туш животных, на которых транспортные операции механизированы. В состав линии входят одноленточные или многоленточные конвей­еры. На одноленточных конвейерах части туш и отрубы переме­щаются рабочей ветвью ленты, а кости и жилованное мясо - хо­лостой.На участке, где вдоль конвейера размещены столы для жиловки мяса, ленты разделены продольными перегородками для сортировки сырья.

Конвейер обвалки и жиловки мяса РЗ-ФЖ2Вявляется примером многоленточной линии. Конструкция унифицированной линии предусматривает шесть типов конвейеров разной производитель­ности, обеспечиваемой за счет различной компоновки секций (таблица 9).

 

Таблица 9 – Характеристика конвейеров обвалки и жиловки мяса

Показатель РЗ-ФЖ2В РЗ-ФЖ2В -01 РЗ-ФЖ2В-02 РЗ-ФЖ2В-03 РЗ-ФЖ2В-04 РЗ-ФЖ2В-05
Производительность (техническая, по мясу на костях), т/см   5÷7   7÷10   10÷13   12÷16   15÷19   17÷22
Скорость движения ленты, м/мин: основного конвейера лотка-накопителя       
Ширина ленты, мм: основного конвейера лотка-накопителя       
Кол-во лотков-накопителей       
Кол-во моющих устройств       
Кол-во обслуживающего персонала: рубщиков обвальщиков жиловщиков       
Потребляемая электроэнергия, кВт·ч 10,6 10,6 10,6    
Габаритные размеры, мм 17390х3980х1715 19900х3980х1715 23370х3980х1715 25970х3980х1715 29390х3980х1715 31970х3980х1715
Масса, кг       

Управление конвейером - с пульта, размещенного под станци­ей первой секции со стороны сбора разделенного по сортам мяса. На пульте - кнопки управления приводами конвейера и лотков-накопителей, сигнальные лампы и набор зажимов.

Полутуши по подвесным путям поступают к рабочему месту рубщика, где их разделяют на отрубы и сбрасывают на ленту основного конвейера, который транспортирует мясо к рабочим мес­там обвальщиков, расположенным по обе стороны ленты.

Обвальщики укладывают отрубы на приемные столы и на доске отделяют мясо от костей. Мясо и кости сбрасывают на ту же ленту основного конвейера. За рабочими местами обвальщиков кости вручную снимают с ленты и сортируют в тележки, а мясо подается конвейером к рабочим местам жиловщиков, расположенным по одну сторону лотков-накопителей. Жиловщики с помощью пнев­матических отсекателей сбрасывают мясо на приемный стол, предназначенный для одного рабочего, и на досках разделяют мясо на три сорта. Каждый сорт сбрасывают на ленты лотков-на­копителей, которые поочередно подают мясо к месту разгрузки в емкости (при одноэтажном размещении оборудования) и в спуски (при многоэтажном размещении оборудования).

Более перспективной является обвалка в вертикальном положении, когда тушу не снимают с подвесного пути. В этом случае исключается операция по распиловке туш, облегчается труд обвальщиков, на 15% возрастает производительность труда и на 3% - выход мяса.

Вертикальная обвалка осуществляется на установках периодического действия Я8-ФОП, Я4-ФАФ или Я4-ФВЩ.

Установка Я8ФОПпредназначена для разделки и обвалки парных, охлажденных и размороженных полутуш говядины или свинины в вертикальном положении с полной или частичной за­чисткой костей как для полуфабрикатов, так и для колбасного производства. Установку применяют вместе с устройством отвода мякоти к рабочим местам жиловщиков и конвейером сбора кости. Освободившиеся троллеи возвращаются цепным пространствен­ным или напольным конвейером.

Установка состоит (рисунок 3) из рамы, вертикальных направляющих каретки с участком подвесного пути, гидропривода, регулируемого упора, системы блоков, гидроцилиндра, троса, специ­ального захвата для вырывания костей, электрошкафа, цеховых накопительных путей.

С цехового накопительного пути троллей с тушей накатыва­ется на полосовой участок каретки и фиксируется.

По мере раз­делки туши каретку для удобства работы обвальщика с помо­щью гидропривода перемещают вниз. Скорость перемещения составляет 0,17 мм/с, ход - до 2000 мм. По окончании работы троллей снимают, а подвижный участок совмещают с накопи­тельным путем.

Производительность уста­новки составляет до 20 говя­жьих или 50 свиных полутуш в час. Максимальная грузо­подъемность 1200 кг, мощ­ность установленного элект­родвигателя 4 кВт, габаритные размеры 1550х1000х4460 мм, масса 622 кг.

Оборудование для меха­низированной обвалки мяса позволяет извлекать мясной блок из сырья после его руч­ной обвалки.

Существует не­сколько типов машин, в ос­нову рабочего процесса ко­торых заложены различные методы воздействия на перерабатываемое сырье. Машины, работающие по принци­пу прессования, могут быть ленточного или шнекового типа.

Во-первых, из них сырье для обвалки подается на лен­ту, прижимаемую к барабану с отверстиями диаметром от 2 до 10 мм.

 

 

1–рама; 2–система блоков; 3–каретка с уча­стком подвесного пути;

4–трос; 5–гидроци­линдр; 6–электрошкаф; 7–гидропривод; 8–захват для вырывания костей; 9–упор; 10–на­правляющие; 11–накопительный путь.

 

Рисунок 3 – Установка Я8-ФОП для вертикальной обвалки туш

 

Отделенное от костей мясо через отверстия продавливается внутрь барабана, в то время как костный остаток продолжает дви­гаться по конвейеру. В обвалочных установках шнекового типа реализована внутренняя подача сырья (не как в ленточ­ных машинах). Сырье под давлением, создаваемым шне­ком, проталкивается к барабану с от­верстиями. Мясо продавливается че­рез отверстия в барабане, а кости и шкура удаляются из машины через специальное окно. Для получения мяса различных сортов забор мяса может осуществляться из различных зон барабана (рисунок 4).

 

 

1–конический перфорированный барабан; 2–вал с винтовой кони­ческой поверхностью; 3–запорный конус.

 

Рисунок 4 – Схема работы шнекового пресса для обвалки мяса

 

Диаметр отверстий в барабане также суще­ственно влияет на качество получае­мого мяса: чем больше размеры от­верстий, тем больше в мясном про­дукте соединительной ткани и костей. Оптимальным считается барабан с отверстиями диаметром 0,5 мм.

Шнековый прессявляется составной частью линии обвалки мяса американской фирмы Beehive (рисунок 5).

Сырье (мясо на костях) измельчается в измельчи­теле и конвейером подается в пресс. Под давлением 1,5-2 МПа оно подается шнеком в конический барабан с отверстиями диаметром 0,4мм и продавливается через них. Выходящая мясная масса перекачивается насосом в устройство для охлаждения, а ко­сти направляются в сборник.

Аналогичным образом работают и другие прессы для механической обвалки и дообвалки мяса скота и птицы. В России для обвалки мяса выпускаются пресс К25.046, пресс для механической обвалки мяса «Уникон-500», установка для механической обвалки тушек птицы РВС-1000 и другое обору­дование.

В том случае, когда кроме обвалки мяса перерабатывают кости, более выгодно использовать горизонтальный гидравлический пресс, рабочий процесс которого позволяет получать кости в виде брикетов.

Он состоит из силового, рабочего и двух вспо­могательных цилиндров (рисунок 6), а также трех бункеров (для сырья, мяса и брикетированных костей).

 

1–измельчитель; 2–конвейер; 3–пресс; 4–насос для мяса;

5–насос для костей; 6–охладитель мяса; 7–дозатор.

 

Рисунок 5 – Линия обвалки мяса фирмы «Beehive»

 

 

1–поршень; 2–силовой цилиндр; 3–вспомогательные цилиндры;

4–загрузоч­ный бункер; 5–рабочий цилиндр; 6–упор; 7–брикет;

8–проем для брикетов кости; 9–бункер для мяса.

 

Рисунок 6 – Принципиальная схема гидравлического горизонтального пресса

 

Принцип работы пресса со­стоит в следующем. Сырье из бункера подается в рабочий ци­линдр. Мясная фракция порш­нем продавливается через отвер­стия и поступает в бункер для мяса, а полученный из кости брикет через специальный про­ем попадает в другой бункер. При перемещении поршня влево рабочий цилиндр снова загру­жается сырьем.

Существуют машины, в кото­рых на сырье воздействует множество эластичных плоских пла­стин, соскабливающих мясо с костей (рисунок 7).

 

а–общий вид; б–схема очистки: 1–цилиндрический корпус; 2–статор; 3, 10–рабочие элементы; 4–средние участки рабочих элементов ротора; 5–средние участки рабочих эле­ментов статора; 6, 9–острые кромки; 7–загрузочный люк; 8–пружина статора; 11–пру­жина ротора; 12–свободные концы рабочих элементов; 13–редуктор; 14–крючки на рабо­чих элементах статора; 15–люк для выгрузки кости; 16–удлиненные концы рабочих эле­ментов ротора; 17–сборник мяса; 18–ротор.

 

Рисунок 7 – Машина для механической очистки костей

 

Машина состоит из статора и ротора, на которых одним концом закреплены подвижные и неподвижные эластичные пласти­ны. Свободными концами пластины обращены друг к другу. При этом пластины статора имеют суживающиеся концы, загнутые в виде крючков с прямой режущей кромкой. У ротора пластины верхнего ряда короче пластин нижних рядов. Причем концы плас­тин срезаны наискось, образуя пространство, в которое из люка поступают кости. Перемещаясь сверху вниз по спиральному кана­лу, кости очищаются от мяса и поступают в выгрузной люк. Полу­ченное мясо накапливается в сборнике.

Обвалка мяса является одним из самых трудоемких процессов, выполняемых в настоящее время вручную. Количество мяса, оставшееся на костях после обвалки, составляет в среднем 7,6% к массе говяжьих костей и 5,4% к массе свиных. С шейными, спинными и поясничными позвонками теряется более 13% мяса к их массе.

При механической обвалке и дообвалке крайне неже­лательно включение в мясную массу костного мозга, спо­собствующего окислению и отрицательно воздействую­щего на цвет.

Одним из компонентов костного мозга является железо, общее содержание которого в механи­чески обваленном мясе не должно превышать 40 мг/кг. Такой уровень железа не влияет отрицательно на технологические свойства полученного мяса и на ста­бильность его цвета. Установлен максимально допусти­мый уровень остаточных тяжелых металлов (на 15% больше, чем в мясе после обвалки вручную): содержа­ние свинца, никеля и хрома не должно превышать 0,5 мг/кг, марганца - 0,2, меди - 1,8, цинка, железа - 40 мг/кг. Содержание фтора зависит от содержания ко­стных включений, а, следовательно, и от содержания кальция.

По микробиальной обсемененности мясо после меха­нической обработки существенно не отличается от мяса, обваленного вручную при соблюдении следующих сани­тарных норм производства: температура сырья перед механической обвалкой не должна превышать 4°С; тем­пература цеха должна быть не выше 10°С, нагрев мяс­ной массы в процессе обвалки допустим не более чем на 5°С. Допустимый уровень общей обсемененности меха­нически обваленного мяса 106 микроорганизмов в 1 г, а общих колиформ - 104 в 1 г.

При создании современных машин и устройств для об­валки мяса используют различные методы: резание, строгание, соскабливание, прессование, сепарирование и др. Наиболее распространен метод резания, осущест­вляемый различными режущими инструментами: пластинчатыми, дисковыми, винтовыми, скребковыми, фасон­ными, а также фрезами. Отделение мяса от костей резанием, строганием или соскабливанием интенсифици­руется в результате применения термообработки, токов высокой частоты, ультразвука, вакуума, вибрации и пр. Однако машины, работа которых основана на этих ме­тодах, не нашли применения в мясной промышленности, так как они не обеспечивают эффективной обвалки мяса и не дают повышения производительности труда по сравнению с выполнением этой операции вручную.

Механизированная обвалка мяса методом прессования наиболее перспективна. Она позволяет решать также во­прос рационального использования кости, ее транспорта­бельности и хранения. Г.Е. Лимоновым и др. впервые создали гидравлический пресс для обвалки и жиловки мяса при одновременном его измельчении и брикетировании кости, но этот метод не нашел после­дующего развития и применения в промышленности.

В настоящее время на основе отечественного и зару­бежного опыта по принципу работы установки «Beehive-Machinery Inс» (США) разработаны и созданы опыт­ные образцы измельчителя и пресса для обвалки мяса. Устройства, работающие по методу сепарирования, производят достаточно полное отделение мяса от костей. Однако в измельченное мясо попадают мелкие кости я хрящи, снижающие качество продукта. При исполь­зовании сепараторов общее содержание костных включе­ний в механически обваленной говядине и телятине не должно превышать 4,5%, в свинине - 3,5%; размер ко­стных частиц не должен превышать 200x450 мкм при условии, что общий выход мяса после механической обвалки не превышает выхода при обвалке вручную.

При механической обвалке мяса в значительной степе­ни изменяется соотношение отдельных компонентов в по­лучаемой мясной массе, что влияет на качество готово­го продукта. Если мясную массу получать путем меха­нической обвалки не костей, а полутуш и четвертин, то изменений в соотношении отдельных компонентов не наблюдается. Выход механически обваленного мяса со свиных костей составляет 16-28%, с костей крупного рогатого скота - 21-25% (в отдельных случаях при хо­рошем качестве туш 32-36%). При этом выход механи­чески обваленного мяса не должен превышать выхода мяса, обваленного вручную. Увеличение выхода механически обваленного мяса по сравнению с выходом при об­валке вручную является показателем нежелательных изменений в качестве механически обваленного мяса вследствие нарушения соотношений составляющих его компонентов (главным образом соединительной и кост­ной тканей и костного мозга). Механически обваленное мясо должно содержать общего белка максимально на 15% меньше и жира на 15% больше, чем мясо, полученное при обвалке вручную.

За рубежом и в странах СНГ находит распростра­нение способ отделения остатков мяса от костей во вра­щающемся барабане с применением раствора поварен­ной соли. В результате комплексного воздействия жид­кости, ударов и трения костей образуется белковожировая эмульсия (мясная масса) с содержанием (в %): сухих веществ 12-20, в том числе белка 3,5-5; жира 4-8; соли 5-8; золы 0,3-0,7. Выход мясной массы со­ставляет 40% к массе костей. По содержанию белка 30 кг мясной массы заменяют 10 кг мяса. Мясную массу рекомендуют использовать в производстве вареных кол­бас и других мясных продуктов. Преимущества данного способа - это простота оборудования, достаточно вы­сокая эффективность зачистки кости и получение мясной массы в сыром виде.

Эффективно можно отделить мясо от костей диспер­гированием продукта и дальнейшим разделением его в среде фреона либо методом воздушного сепарирования. Разделение диспергированного мясокостного сырья в среде R12 основано на разности плотностей компонентов. Мясная фракция (плотность 1,02-1,07 кг/м3) всплывает на поверхность, а костная (плот­ность 1,7-2,0 кг/м3) погружается на дно. Перед разделением продукта в воздушном сепараторе диспергиро­ванное сырье разделяется по классам дисперсности в за­висимости от размера частиц, которые должны отличать­ся друг от друга не более чем на 30%. В противном случае частицы кости, имеющие размеры, меньшие раз­меров частиц мяса, при разделении в воздушном сепара­торе уносятся с ними.

Режущие инструменты и машины для обвалки мяса.Для обвалки мяса применяют главным образом ручные промышленные ножи. Различают ножи для обвалки спинно-реберной части (рисунок 8, а), задней и лопаточной частей (рисунок 8, б), грудной и хвостовой частей (рисунок 8, в), поясничной и шейной частей (рисунок 8, г) и универ­сального назначения (рисунок 8, д). Форма режущей части инструмента в поперечном сечении имеет вид клина. Обух ножа также выполнен в форме клина в направле­нии от пятки к вершине ножа. Угол заточки составляет 16-18° при ширине фаски 12-15 мм. Форма ручки прямая, округлая и несколько расширяющаяся к концу.

У пятки ножа ручка имеет предохранительный выступ для предотвращения соскальзывания руки на режущую часть. Форма и основные конструктивные параметры ножей приняты исходя из специфики технологических операций, для которых они предназначены. Внедрение нового технологического процесса изготовления промыш­ленных ножей новой номенклатуры обеспечит изготовление ножей на хорошем техническом уровне и высокого качества, увеличит срок служ­бы в 2-3 раза.

Механизированный режущий инструмент для обвалки мяса изготавливают преимущественно с электрическим и пневматическим приводом. Нож выполняют в виде зубчатого сектора чашеобразной формы; загнутой ло­патки с волнистой режущей кромкой (для обвалки ре­берной части); стальной трубки, срезанной под углом с остро заточенными сторонами; проволоки либо нити.

В корпусе ножа, предназначенного для отделения мя­са от костей, смонтирован привод, который соединен через направляющую с цилиндром - режущим органом ножа. Для повышения производительности и удобства в обслуживании оба торца цилиндра заточены.

 

a–НМО–9 для обвалки спино-реберной части; б–НМО–10 для обвалки задней и лопаточной частей; в–НМО–11 для обвалки грудной и хвостовой частей; г–НМО–12 для обвалки поясничной и шейной частей; д–НМО–13 универсальный.

 

Рисунок 8 – Ручные ножи

 

На боко­вой поверхности цилиндра расположен кольцевой паз, на внутренней поверхности направляющей выполнен прямоугольный выступ для взаимодействия с кольцевым пазом. Цилиндр получает вращение от приводного гиб­кого вала. Мясо от кости отделяется при подаче ножа вперед и при обратном ходе.

В устройствах и машинах для обвалки мяса в основном заложен прин­цип резания. Оборудование, как правило, предназна­чается для обработки определенной части туши. Процесс отделения мяса от кости интенсифицируют дополнительным активным воздействием воздушных либо водяных струй высокого давления.

Устройство для отделения мяса от кости содер­жит вал с насаженными на него фрезами, относительно корпусов которых свободно установлены шайбы Г-образного сечения со штифта­ми и вырезами (рисунок 9).

 

 

1–выступ; 2–зуб фрезы; 3–пружина; 4–вырезы; 5–вал; 6–диск.

 

Рисунок 9 – Устройство для отде­ления мяса от кости

 

Зубья каждой фрезы разде­лены радиальным выступом на две половины, независи­мые одна от другой, и ус­тановлены на осях попарно-поворотно с образованием двух плеч. Оси жестко ук­реплены в корпусах фрезы.

Для размещения штифта шайбы одно плечо имеет выемку, а другое подпружине­но.

Корпус каждой фрезы ступенчат с уменьшающимся сечением по направлению к зубьям и снабжен выступа­ми, находящимися в вырезах шайбы и ограничивающи­ми поворот последней. К торцам центральной части кор­пуса фрезы прикреплены диски с диаметром, равным диаметру корпуса фрезы.

Фреза подводится к мясной части туши, и происходит процесс отделения мяса. При встрече с костью усилие на рабочем зубе возрастает, заставляет его отклоняться с одновременным сжатием пружины, и усилие равно­мерно распределяется на остальные пружины через соответствующие зубья, одновременно отклоняя их на тот же угол, что и рабочий зуб. При этом расстояние между режущей кромкой зуба и дисками уменьшается. С уве­личением нагрузки наступит момент, когда усилие со стороны кости будет настолько большим, что оно распре­делится между пружинами зубьев и дисками, т. е. кость взаимодействует с дисками, а усилие, развиваемое пру­жинами, недостаточно, чтобы разрушить ее. В этом слу­чае зубья будут только скользить вдоль кости. Этим самым предполагается предотвратить измельчение кости и исключить попадание ее в мясную ткань.

Устройство для отделения мяса от кости (рисунок 10) включает приспособление для протягивания отрубов.

 

 

1–кривошипно-шатунный механизм; 2–шток; 3–цилиндр; 4–поршень; 5–серповидные ножи; 6–гидроударный механизм; 7–механизм про­тяжки кости; 8–водонапорные трубки.

 

Рисунок 10 – Устройство для отделения мяса от кости

 

В него входят кривошипно-шатунный механизм, соеди­ненный со штоком и поршнем, приводимым в возврат­но-поступательное движение, приводные ножи, гидроударный механизм, механизм протяжки кости и привод.

Серповидные ножи установлены на торцевой части цилиндра и соединены с пружинами. Гидроудар­ный механизм служит для снятия надрезанного ножами мяса. Окна, расположенные в нижней части корпуса, предназначены для выхода мяса и очищенных костей.

В бункер, находящийся в верхней части горизонталь­но расположенного цилиндра, вкладывают отруб. Отруб направляется поршнем к подпружиненным серповидным ножам, которые надрезают мясную ткань до кости. При дальнейшем проталкивании отруба поршнем к гидро­ударному механизму надрезанный конец попадает под действие струй воды, выходящих из сопел под большим давлением, в результате чего в гидроударном механиз­ме мясная ткань сдирается с кости и через окно попада­ет в емкость для мяса. Очищенная от мяса часть кости входит в механизм протяжки, где под действием подпру­жиненных рычагов плотно зажимается, вытягивается из гидроударного механизма и выбрасывается в окно.

Устройство для обвалки коробки (рисунок 11) состоит из двух барабанов - основного и дополнительного; прижимного приспособления, выполнен­ного в виде ролика; емкости для приема и накопления обваленного мяса и кости.

 

а–схема устройства; б, в–схемы взаи­модействия элементов устройства с про­дуктом; 1–емкость для приема мяса; 2–гребенчатый скребок; 3–основной барабан; 4–емкости для кости; 5–дополнительный барабан; 6–ролик; 7–электродвигатель.

 

Рисунок 11 – Устройство для обвалки ко­робки

 

Валы барабанов и ролика расположены горизонтально. Образующие дополнитель­ного барабана и ролика имеют форму выпуклой дуги, а основного барабана - вогнутой дуги того же радиуса.

Конструкция привода барабанов и прижимного ролика позволяет изменять межосевое расстояние за счет зуб­чатой пары, цепных передач и регулируемого прижим­ного пружинного механизма. От основного барабана слой мяса отделяется гребенчатым скребком. На валу дополнительного барабана установлено водило, которое может поворачиваться вокруг оси этого вала. Водило с прижимным механизмом служит для зажима между барабанами отруба, подлежащего обвалке.

Коробка захватывается барабанами, вращающимися в противоположные стороны, и, продвигаясь к межосе­вой плоскости этих барабанов, сдавливается. При про­движении коробки дисковые ножи, укрепленные на до­полнительном барабане, разрезают надкостницу с внут­ренней стороны ребер, а шипы, укрепленные на основном барабане, врезаются в слой мяса. После прохож­дения отруба через межосевую плоскость барабанов мясо, предварительно отслоенное с зачищенных концов ребер, попадает между основным барабаном и прижим­ным роликом. Последний, вращаясь, прижимает слой мяса к основному барабану, а зачищенные концы ребер продвигаются к емкости для кости. С попаданием слоя мяса под прижимной ролик заканчивается начальный период обвалки коробки, так называемая заправка. Меж­ду ребрами коробки, движущимися в направлении к накопительной емкости для кости, и слоем мяса, навивае­мым на основной барабан, возникают усилия, отрываю­щие мясо от кости. Причем надкостница с внутренней части ребер разрезана дисковыми ножами. Переход от периода заправки к обвалке происходит без остановки устройства. После окончания обвалки мясо снимается с барабана гребенчатым скребком и направляется в на­копительную емкость.

С помощью данного устройства обваливают коробки разных размеров. Выход обваленного мяса увеличивает­ся (при отсутствии в нем костных включений).

Установка фирмы «Seffelaar & Looyen В.V.» (Нидерланды) (рисунок 12) для удаления костей из окороков включает три устройства для последова­тельного удаления малой берцовой кости, коленной чаш­ки и большой берцовой кости.

Перед работой требуется предварительная тщательная подготовка: коротко отсе­кают окорока, рассекают предплюсну по оптимальной линии (схема фирмы), обезжиривают и снимают кожу, вручную удаляют крестцовую кость и рассекают сухо­жилия вокруг круглого конца большой берцовой кости.

Обвалку производят в три этапа. Первый этап - удаление малой берцовой кости с помощью гид­равлического резца.

Для этого окорок в горизонтальном положении (малая берцовая кость находится сверху мяса) зажимают в кулачки патрона, устанавливая ре­зец над концом кости, и удаляют ее.

Второй этап - удаление коленной чашки. Его произ­водят с помощью специального вращающегося приспо­собления, содержащего скальчатый режущий инстру­мент, в который упирается конец коленной чашки. По­следняя удаляется внутренней и внешней режущими кромками этого инструмента.

Третий этап - автоматическое удаление бедра и большой берцовой кости. Для этого окорок помещают в держатель головки, расположенный в башенной части.

 

I–коротко отсеченный обезжиренный окорок без кожи, с которого начинается работа на установке; II–удаление крестцовой кос­ти и рассечение сухожилий – ручные подготовительные операции; III–удаление малой берцовой кости; IV–удаление коленной чашки; V–удаление бедра и большой берцовой кости; 1–малая берцовая кость; 2–большая берцовая кость; 3–коленная чашка; 4–бедро; 5–крестцовая кость; 6–сухожилие.

 

Рисунок 12 – Схема удаления костей из око­рока на установке фирмы

«Seffelaar and Looyen В.V.» (Нидерланды)

При включении устройства приводятся в действие пневматические зажимы и обвалка проис­ходит автоматически. Ре­жущим инструментом является фреза специальной конструк­ции, которая при работе автома­тически повторяет все изгибы и углубления костей. После удале­ния костей зажимы отпускают окорок, и он падает в направляющий поддон.

На установке можно обраба­тывать окорока массой не более 20 кг.

При обслуживании уста­новки одним человеком ее производительность составляет до 180 окороков в час (в зависимо­сти от их массы, навыков и опы­та обслуживающего персонала и пр.).

Длительность рабочего цикла установки без учета за­трат времени на подготовительные ручные работы со­ставляет 30 с, продолжительность ручных операций (предварительная подготовка окорока, закрепление и установка его по этапам) - до 70 с.

Следует отметить, что на предварительную подготовку окороков перед механической обработкой затрачивается значительно больше времени, чем на обвалку отруба в целом, если производить ее вручную.

Применение установки не ин­тенсифицирует операцию, так как для обслуживания ее необходимо два человека: один подготавливает продукт, а другой управляет машиной. Установку oтpу6a, перемещение его от одной операции к другой выполняют вручную. Остаток прирезей мяса на костях составляет в среднем 37% их массы, что значительно выше норма­тивного.

Недостатки установки заключаются в следую­щем: при установке окорока в зажимное устройство за­трачиваются значительные физические усилия - обваль­щик вбивает кость в кулачки патрона, а также для точной установки ножа-толкателя и последующей обвал­ки мяса требуется дополнительная ручная зачистка ме­ста расположения коленной чашки и большой берцовой кости от жира для устранения скольжения костили срыва ее; необходим определенный навык для точной и правильной установки окорока в зажимном патроне с целью избежания срыва отруба; в результате недоста­точной фиксации головка может самопроизвольно вы­пасть (при массе окороков 18-20 кг); окорок разрушается, и его можно использовать только для производ­ства колбасных изделий; не исключаются дробление и поломка костей.

Режущие инструменты и машины для дообвалки мяса.За рубежом широко распространены механические при­водные ножи для дообвалки мяса. Механизированные инструменты различаются главным образом конструк­цией режущих органов.

Комбинированный нож (рисунок 13, а) состоит из двух режущих элементов: один пластинчатой формы для подрезания мяса, другой V-образной формы. Последний расположен на некотором расстоянии от пластинчатого ножа и предназначен для окончательного отделения мяса.

 

а–комбинированный; б–ленточный дугообразной формы; в–колоколообразной формы; г–нож с перфорированной режущей частью; д–пластинчатый; е–дисковый чашеобразной формы; ж–кольцевой.

 

Рисунок 13 – Приводные ножи для дообвалки мяса

Режущая часть ножа, изображенного на рисунке 13, б, выполнена в виде дугообразной изогнутой стальной лен­ты, концы которой присоединены к ползунам, располо­женным в рукоятке и снабженным выступающими паль­цами. Последние вставлены в направляющие желобки поверхности вращающегося вала. Желобки имеют пра­вую и левую винтовую нарезку.

При вращении вала ползуны совершают возвратнопоступательное движение, которое передается гибкому режущему элементу (ленте) толщиной не более 0,1 мм. При такой толщине расстояние между концами дуги составляет 20 мм.

Режу­щий инструмент такой конструкции позволяет обрабаты­вать кости сложной конфигурации (шейные позвонки, суставы и пр.).

Механизированные ножи могут иметь колоколообразную форму (рисунок 13, в) с круглой режущей ча­стью, плоскую форму с перфорированной режущей ча­стью (рисунок 13, г) и с изогнутой зубчатой режущей кром­кой (рисунок 13, д). Внутри ножа колоколообразной формы расположен скребок-сбрасыватель, обеспечивающий бы­стрый отвод отделенного мяса. Нож с перфорированной режущей частью используют для зачистки костей как простой, так и сложной конфигурации, а с изогнутой зубчатой кромкой - только для костей простой формы. Режущая часть ножа чашеобразной формы (рисунок 13, е) включает диск или набор дисков и пластин, расположен­ных под углом 120° к оси рукоятки и служащих для от­вода отделенных кусочков мяса. Диски свободно разме­щены на дне чаши ножа или выполнены вместе с пластинами.Кольцевой нож (рисунок 13, ж) типа «Whizard» фирмы «Bettcher Industries, Inc» (США) по конструк­ции основного рабочего органа (кольцевого ножа-ше­стерни) бывает различных моделей, отличающихся ос­новными параметрами и геометрией заточки.

Нож модели 520 применяют для зачистки костей после обвалки, удаления мяса с костей свиных и говяжьих голов, ног и других частей туши. За 1 мин этим ножом обрабатывают по шесть говяжьих или свиных голов. Конструкция ножа обеспечивает доступ режущей части к труднодоступным местам. При использовании ножа увеличивается выход продукции: с одной свиной туши дополнительно получают при зачистке шейных позвон­ков 114 г мяса, позвоночника 680 г. Ножом этой модели с электрическим приводом зачищают в 1 мин: позвоночников и голяшек по 6-8 шт.; шейных частей и голов по 6 шт. При дообвалке кости с максимальным содержа­нием говяжьей мышечной ткани 13-23% и свиной до 30% выход мяса составил у говяжьих костей (крестцо­вые, поясничные, хребтовые, шейные позвонки) 14,2% (к массе кости), у свиных (поясничные, крестцовые и шейные позвонки) - 26,2%. Нож прост в обращении, обеспечивает быструю зачистку кости, имеет небольшую массу.

Нож модели 850 используют для удаления шпика с окороков свиных туш. Ножом равномерно можно снять шпик толщиной от 25 до 0,1 мм. Производительность его 650 туш в час.

Нож модели 900 универсален и его применяют для за­чистки костей грудной части туш, снятия шпика с задней и брюшной частей и пр.

При использовании электро- и пневмоножей типа «Whizard» в 2 раза повышается производительность труда.

 

Техническая характеристика ножей типа «Whizard» фирмы «Bettcher Industries, Inc» (США) различных моделей

Показатели    
Диаметр, мм 89,6 127,6
Частота вращения, мин-1    
Мощность электродвигателя, кВт 0,06 0,24 0,24

 

В США применяется способ механической очист­ки костей от мяса, при котором на каждую кость воз­действует множество эластичных рабочих органов, вы­полненных в виде плоских пружин. Они перемещают ко­сти, одновременно поворачивая их в различных направлениях, срезая, соскабливая и отрывая остатки мяса.

Способ непрерывного производства бескостного измельченного мяса, который может быть осуществ­лен как с предварительной обвалкой мяса, так и без нее, заключается в следующем. При дроблении частей туш, а также потрошеных тушек птицы получается мясокостный агломерат, который разделяют на мягкую и твер­дую фазы. Первая представляет собой бескостное из­мельченное мясо, в котором на ощупь нельзя различить твердых примесей, вторая - смесь частиц, костей, хря­щей, сухожилий и т. д.

Автомат фирмы «Stephen Paoli Manufac­turing Corporation» (США) применяют для не­прерывного производства. Принцип его работы состоит в следующем (рисунок 14).

Две поверхности находятся в не­прерывном движении относительно друг друга (рисунок 14, а). Одна из них (прессующая) представляет собой плиту, другая образована рядом режущих элемен­тов, расположенных с такими интервалами, что расстоя­ние между их острыми кромками меньше минимального диаметра твердых частиц. Расстояние между поверхно­стями постепенно суживается до величины того же по­рядка, что и расстояние между режущими кромками соседних элементов.

 

а–принципиальная технологическая схема процесса: 1–прессующая

пли­та: 2–режущие элементы; 3–конвейер для отвода частиц мяса;

4–кон­вейер для отвода твердых частиц; б–схема автомата:

1–вращающийся ротор; 2–неподвижный щиток; 3–пространство для

скапливания частиц; 4–винт; 5–ребра; 6–желобок; 7–спиральные

режущие элементы.

 

Рисунок 14 – Автомат фирмы «Stephen Paoli Manufacturing Corporation» (США), применяемый в производстве бескостного мяса

 

Полученный мясокостный агломерат вводят в расширенную часть пространства между пли­той и режущими элементами. В ней он, распределяясь по всей поверхности и постепенно спрессовываясь, движется по направлению к наиболее узкой части. Мягкие частицы выдавливаются через отверстия между кром­ками режущих элементов и поступают на конвейер, кото­рым транспортируются к месту выполнения дальнейших технологических операций. Твердые частицы задержива­ются в пространстве между плитой и режущими элемен­тами и выдавливаются из него, поступая непрерывным потоком на другой конвейер.

Мягкие частицы дополнительно измельчаются при проходе между режущими элементами трапециевидной формы.

Промежутки между ними имеют наименьшую величину со стороны плиты и наибольшую с противо­положной, т. е. расширяются в направлении выхода мягких частиц. В каждом режущем элементе предусмотрен дополнительный желобок с острыми кромками, способ­ствующий лучшему измельчению мягких тканей и повы­шению эффективности отделения твердых частиц.

Автомат «Stephen Paoli» (рисунок 14, б) состоит из вращающегося ротора и неподвижного изогнутого щитка, в пространство между которыми загружается мясокостный агломерат. Подача его регулируется за­слонкой. Благодаря изогнутой форме щитка простран­ство между ним и поверхностью ротора плавно сужи­вается в направлении вращения ротора, заканчиваясь зазором, величину которого можно изменять, смещая щиток по горизонтали и фиксируя его винтом.

Боковая поверхность ротора образована шестью спи­ральными режущими элементами, заходящими один в другой. Каждый из них имеет пару ребер с желобком между ними. Глубина желобков 1,25 мм, ширина у осно­вания 0,4÷0,45 мм, у поверхности 0,5÷0,6 мм, шаг спи­рали 127 мм. Между смежными режущими элементами имеются отверстия, через которые мягкие частицы об­рабатываемого сырья поступают внутрь ротора. При его вращении измельченная мясокостная масса перемещает­ся из широкой части пространства в суживающуюся часть к зазору между ротором и неподвижным щитком шириной 0,1÷0,12 мм (это величина среднего диаметра самой маленькой твердой частицы, подлежащей удале­нию). При этом сырье спрессовывается, мягкие его час­тицы ребрами и кромками режущих элементов отделя­ются от твердых и проталкиваются внутрь ротора через щелевидные отверстия (шириной 0,2÷0,3 мм у внешней поверхности и 0,4÷0,5 мм у внутренней).

Мясокостный агломерат разделяется на мягкую и твердую фазы непрерывно. Твердые частицы скапли­ваются в пространстве перед зазором и вытесняются че­рез торец цилиндра. Измельченное мясо выгружается через нижнее отверстие цилиндра.

Мясо после обвалки на автомате «Stephen Paoli» в из­мельченном виде можно использовать для приготовления различных фаршевых продуктов. Его выход зависит от вида сырья и составляет при обработке шейной части говядины 25÷33%, свинины 31-42%, тушек птицы 50÷65%. В получаемой мясной массе содержится 2-4% костных включений. Сырье в процессе обработки нагре­вается на 10÷24°С, что способствует росту микрофлоры и ухудшает его санитарное состояние.

Сложность конструкции измельчающего механизма за­трудняет санитарную обработку. Щелевые зазоры рото­ра невозможно промыть обычным путем. По рекоменда­ции фирмы вначале его помещают в раствор ортофосфорной кислоты, а затем промывают водой.

Установка фирмы «Beehive Machinery, Inc» (США) для дообвалки мяса, в том числе мяса птицы, состоит из устройства для удаления костей, измельчителя, автоматических насосов, сборников сырья и устройства для охлаждения. Принцип работы устрой­ства для удаления костей - прессование.

Рабочий цикл осуществляется следующим образом. С отрубов полутуш снимают около 60% контурного мяса с помощью различных механизированных инструментов. Оставшееся мясо с костями по транспортеру поступает в измельчитель ВА-8, режущий механизм которого вы­полнен по типу нож-решетка. Образующийся шрот загружают в машину для удаления костей. Измельчен­ное мясо шнеком под давлением (1,5÷2)·106 Па подает­ся в коническую насадку и продавливается через отвер­стия (более 20 тыс. шт. диаметром 0,4 мм), кость направляется в сборник. Затем мясная масса насосами перекачивается в устройство для охлаждения. Получают мясо высокого качества, оно содержит менее 1% кост­ных включений.

Размер костных частиц при обвалке шейных позвон­ков крупного рогатого скота 10-450 мкм. Обвален­ное мясо можно использовать для изготовления колбас, котлет, рулетов, супов, соусов и пр. Измельченную кость употребляют для приготовления бульонов высокой концентрации, а также кормов для домашних животных.

Дообвалка мяса во вращающемся барабане в присут­ствии воды или рассола достигается интенсивным воздей­ствием жидкости, а также в результате ударов и трения костей. Получаемую суспензию используют в каче­стве связующего материала при производстве колбас и других мясопродуктов. Полностью мякотная ткань от­деляется от кости при соотношении масс жидкости и за­гружаемой кости 1:1. Концентрация хлористого натрия 1÷15%, однако лучший эффект получают при концент­рации выше 5%. Оптимальная продолжительность обра­ботки 2÷3 ч. Мясная суспензия, полученная при обра­ботке свинины, состоит из 86% воды, 7% жира, 3,5% белка, 3% соли.

С целью интенсификации процесса дообвалки мяса с применением солевых растворов разработан ряд устройств и аппаратов, в которых процесс про­текает при взаимодействии механических и физико-хи­мических факторов.

Известно устройство, состоящее из станины, скобы с закрепленным на ней шестигран­ным барабаном, совершающим качательное движение, и гидропривода. Продольная ось барабана повернута относительно оси качания на угол, который можно регу­лировать. Цикл работы устройства можно разделить на следующие фазы (рисунок 15)

I–исходное положение. Ручки кранов «выбор режи­ма» находятся в положении «стоп». Открывают крышку загрузочного люка.

II–загружают кость и рассол (из дозатора). Закры­вают крышку и закрепляют ее зажимами.

III–включают электродвигатель насоса. Ручку кра­на «выбор режима» переводят в положение «работа».

 

1–правый силовой цилиндр; 2–левый силовой цилиндр; 3–люк;

4–крышка люка; 5–ванна; 6–звездочка; 7–цепь; а1–рабочий угол

пово­рота ванны (амплитуда колебательного движения); а2–угол

опрокидыва­ния (для выгрузки).

 

Рисунок 15 – Схема работы устройства

 

Начало качательного движения барабанав автоматиче­ском режиме.

IV, V–правое крайнее положение барабана.

VI–левое крайнее положение барабана.

VII–исходное положение (после окончания техно­логического процесса). Кран «выбор режима» находится в положении «стоп». Открывают крышку и закрепляют ее защелкой. На горловину люка устанавливают ре­шетку для предотвращения выпадения костей из барабана при сливе мясной массы.

VIII–ручку крана «выбор режима» переводят в по­ложение «выгрузка», ручку крана «выгрузка» - в поло­жение «опрокидывание».

IX–ручку крана «выгрузка» ставят в положение «стоп». Мясная масса сливается через решетку. После слива ручку крана «выгрузка» переводят в положение «возврат». Барабан возвращается в исходное положение.

X–ручку крана «выгрузка» ставят в положение «стоп» - исходное положение барабана.

Снимают решет­ку, заливают промывную воду, закрывают крышку ба­рабана. Далее промывают кость в автоматическом ре­жиме, через кран барабана сливают промывную воду и выгружают кость через люк. При этом циклы повторя­ются. При эксплуатации необходимо строго соблюдать последовательность фаз. Барабан может неоднократно останавливаться в исходном положении для визуального контроля за ходом процесса и других операций, преду­смотренных технологическим процессом.

Мякотная ткань отделяется от кости в барабане под действием рассола следующим образом. При качательном движении барабана в первой фазе каждого полу­цикла кости движутся вместе с ним. В конце полуцикла барабан останавливается, и начинается движение в обратном направлении, а кости продолжают движение в том же направлении с прежней скоростью.

Это вторая активная фаза движения, при которой происходят механическое воздействие на мякотную ткань и отделение ее от кости. При таком характере движения даже при малой высоте падения кости силовой показатель контактов достаточно высок. Кости подбрасываются до верхней стенки барабана, ударяясь о нее и между собой.

Высота падения кости, ограничиваемая коэффициен­том заполнения, в этом случае имеет второстепенное значение. Это дает возможность эксплуатировать устройство при коэффициенте загрузки 0,6÷0,7, что на 30÷50% увеличивает его производительность по сравне­нию с известными аппаратами, у которых коэффициент загрузки не превышает 0,5.

В результате поворота продольной оси барабана в горизонтальной плоскости относительно оси качания ко­сти, находящиеся в нем, получают движение по сложной траектории, в которой, кроме движения по внутреннему периметру барабана есть перемещение вдоль его про­дольной оси. Это обусловливается тем, что качание бара­бана происходит как в плоскости, перпендикулярной оси качания, так и параллельной ей.

Интенсивность движения регулируют изменением ско­рости и амплитуды качательного движения, а также угла, на который повернута продольная ось барабана относительно оси качания.

Лучшему перемешиванию способствует также много­гранная форма барабана, так как грани выполняют роль внутренних пластин с переменным углом наклона. До­стоинством устройства является то, что люк загрузки и выгрузки в процессе работы не переворачивается, по­этому нет необходимости снабжать его тяжелой герме­тичной крышкой с силовыми запорами, что упрощает об­служивание устройства. Отсутствие внутри барабана дополнительных режущих элементов значительно облег­чает его санитарную обработку.

Техническая характеристика устройства для дообвалки (ВНИИМП)

Производительность (по кости), кг/ч 100-130
Вместимость барабана (геометрическая), м3  
Число двойных качаний в 1 мин 10-50
Угол поворота продольной оси барабана относительно оси качания, град 0-30
Полный рабочий угол поворота барабана при качании, град 0-180
Мощность электродвигателя, кВт 5,5
Габаритные размеры, м 3,08х1,58х2,15
Масса, кг  

 

Таким образом, устройство обеспечивает проведение процесса в турбулентном режиме с высокой скоростью, вследствие чего кости и солевой раствор интенсивно перемешиваются. Такая конструкция позволяет регулиро­вать параметры процесса в широком диапазоне. Срав­нительные испытания разработанного устройства и ап­парата с вращающимся рабочим органом показали, что устройство обеспечивает увеличение производительности в среднем на 30% и выход мясной массы не менее чем на 10%. В мясной массе сухого остатка содержится не менее 12%, жира - не менее 30%.

Аппарат каскадного типа для дообвал­ки мяса состоит из станины, приводного блока, корпуса и основного ра­бочего механизма, выполненного в виде платформы. Последняя включает каркас, ролики, промежуточные и торцевые пластины и имеет вращательное движение. При этом ролики и платформа могут вращаться незави­симо друг от друга. Каждый ролик имеет режущие эле­менты треугольной формы, закрепленные на его поверх­ности в шахматном порядке.

Аппарат работает следующим образом. Открывают крышку и устанавливают платформу в вертикальное по­ложение. В обе камеры аппарата загружают равные порции сырья и промывают его водой. После промывки в нижнюю часть корпуса заливают чистую воду и засы­пают поваренную соль. Крышку закрывают и приводят во вращение платформу и ролики. В процессе обработки пластины препятствуют заклиниванию костей между роликами и между роликом и корпусом аппарата. Пос­ле окончания обработки открывают кран и сливают мяс­ную массу в емкость. При этом выгрузка продукта происходит при вращении платформы, что ускоряет опера­цию. Далее, не открывая крышки и не останавливая платформы, через штуцер подают в корпус воду для про­мывки кости, после чего платформу устанавливают в вертикальное положение и открывают крышку. Кость выгружают при горизонтальном положении платформы и при вращении роликов, работающих как транспортер.

Повышение эффективности обработки сырья дости­гается за счет применения режущих элементов с заданной геометрической формой и кинематическими пара­метрами движения. В то же время введение дополни­тельных режущих деталей специальной конструкции усложняет аппарат. Для изготовления этих деталей по­требуются износостойкие материалы и упрочняющая по­верхностная обработка. Не исключено попадание в мяс­ную массу металлических включений.

Агрегат непрерывного действия состоит из вращающегося в горизонтальной плоскости барабана с бункером для загрузки кости; турбулизаторов и греб­ней; душирующего устройства; неподвижного кожуха с поддоном и отверстием для стока; серповидной лопа­сти; заслонки; лотка для очищенной кости; отражателей для предотвращения выброса жидкости из поддона; отцеживателя с наклонно расположенным перфорирован­ным днищем, серповидными скребками, воронкой для стекания солевого раствора и отверстием для частиц мяса; отделителя кости с загрузочным бункером, кону­сообразным отстойником, трубопроводами для солевого раствора и подачи сжатого воздуха, отверстием для уда­ления из отстойника кости, шибером, перегородкой, транспортером для отвода всплывающего на поверх­ность раствора мяса и лотками для стекания с него в от­стойник солевого раствора; приемника мяса. Привод состоит из электродвигателя, редуктора и цепной пере­дачи.

Кость после обвалки через бункер подается во вра­щающийся барабан и захватывается турбулизаторами. Гребни, расположенные в шахматном порядке с турбу­лизаторами по периметру барабана, обеспечивают со­скабливание мяса. Гребни смонтированы с уклоном в на­правлении вращения барабана. Из душирующего устрой­ства кости обрабатывают 4÷5%-ным раствором пова­ренной соли, который вместе с частицами мяса через отверстия барабана поступает в поддон. Серпообразная лопасть обеспечивает постоянный уровень кости в бара­бане и способствует ее разгрузке. Непрерывный отвод из барабана очищенной кости обеспечивается благодаря уклону барабана в сторону разгрузочного устройства (уклон выбирают в зависимости от продолжительности обработки кости в барабане, которая составляет 60÷90 мин).

Из поддона солевой раствор с частицами мяса посту­пает в отцеживатель, 2/3 днища которого перфорированы. Серповидные скребки при вращении вала счищают с перфорированной части днища кусочки мяса и направ­ляют их в отверстие, расположенное в верхней части.

Солевой раствор из перфорированной части днища сливается в сборник для повторного использования. Мясо из отцеживателя через загрузочный бункер посту­пает в конусообразный отстойник отделителя кости, куда по трубопроводу подается раствор поваренной соли. Перемешивание солевого раствора и разрыхление мяса в отстойнике осуществляются сжатым воздухом. Мелкие косточки оседают на дне отстойника, а частицы мяса всплывают на поверхность солевого раствора. Мелкие косточки выводятся через отверстие при открытии ши­бера, а мясо скребковым транспортером по лотку вы­гружается в приемник.

Наличие в костеотделителе перегородки исключает смешивание очищенного и не очищенного от кости мяса. Производительность агрегата 0,8÷1,2 т/ч. Выход мясной массы при содержании сухого остатка 16÷17% состав­ляет 10÷12% к массе костей. Мясная масса содержит (в %.): влаги 79÷80, белка 13÷15, жира 4-9, золы 1,1-1,7, соли 2,5÷3.

Преимущества агрегата: обеспечение непрерывности процесса; высокая производительность; механизация всех технологических, погрузочно-разгрузочных и транс­портных операций; получаемая мясная масса имеет хо­роший внешний вид и высокое содержание белка и жира.

Способ дообвалки мяса с применением солевых рас­творов широко внедряется на предприятиях мясной про­мышленности. Он отличается от других способов про­стым и дешевым оборудованием, низкими эксплуатаци­онными затратами и высокими технологическими пока­зателями получаемой мясной массы.

 

Предыдущая статья:Оборудование цехов полуфабрикатов Следующая статья:Машины для пластования и снятия шкурки со шпика
page speed (0.0362 sec, direct)