Всего на сайте:
282 тыс. 988 статей

Главная | Машиностроение

Состав работающих в цехе и расчет его численности.  Просмотрен 5890

Состав и количество работающих механосборочного производства определяется следующими факторами:

- характером производственного процесса;

- степенью автоматизации;

- уровнем кооперации и специализации вспомогательных служб в пределах корпуса или завода в целом.

В штатное расписание механосборочного цеха входят:

- Производственные рабочие, занятые непосредственно изготовлением изделий, выпускаемых данным предприятием. К ним относятся: станочники, наладчики станков с ЧПУ и автоматических линий, слесари механосборочных работ;

- Вспомогательные рабочие, выполняющие техническое обслуживание производственных участков. К ним относятся: рабочие ремонтных, инструментальных отделений и службы энергетика, транспортные рабочие, наладчики неавтоматизированного оборудования, кладовщики, контролеры ОТК, рабочие складов и кладовых, уборщики стружки;

- Младший обслуживающий персонал (уборщики бытовых и служебных помещений, курьеры, уборщики стружки);

- Инженерно-технические работники (ИТР). К ним относятся: руководители цехов и подразделений (начальник цеха, его заместители, начальники служб и участков, мастера), инженеры-технологи и программисты, техники, механики, энергетики, экономисты, нормировщики.

- Служащие (счетно-конторский персонал). К ним относятся: бухгалтера, кассиры, секретари, заведующие складами и кладовыми.

В зависимости от этапа проектирования и степени детализации проектных решений, для расчета числа работающих используются либо укрупненные, либо детальные методы.

Расчет количества производственных рабочих-станочников. При укрупненных расчетах число станочников может быть определено двумя способами:

− по общему нормировочному времени (по станкоемкости годового объема работ);

− по заданному количеству станков.

По общему нормировочному времени количество производственных рабочих-станочников определяется по формуле

где – суммарная станкоемкость изготовления деталей на станках данного типа (то есть нормировочное штучно-калькуляционное время, необходимое для обработки на станках данного типа годового количества деталей с учетом запасных), станко-час;

Фд.р. – действительный годовой фонд времени работы рабочего;

Kм – количество станков, на которых одновременно может работать один рабочий (коэффициент многостаночности);

– штучно-калькуляционное время на обработку одной детали (мин);

N – количество одноименных деталей, обрабатываемых в год на станках данного типоразмера.

Коэффициент многостаночности зависит от вида оборудования:

− для универсальных станков Kм =1;

− для прутковых токарно-револьверных автоматов Kм=3…8;

− для агрегатных станков Kм =1…3.

− для станков с ЧПУ Kм =2…3.

По заданному количеству станков количество производственных рабочих определяется по формуле:

где Cпр. − принятое количество станков на участке или в цехе;

Фд.ст. − действительный годовой фонд времени работы оборудования;

Фд.р. − действительный годовой фонд времени работы рабочего; при 24-дневном отпуске и продолжительности рабочей недели 41 час он составляет 1860 часов;

KЗ ·KИ =0,85 – для единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства принимают,

KЗ ·KИ =0,8 – для крупносерийного и массового производства.

Расчет количества вспомогательных рабочих. При укрупненном проектировании количество вспомогательных рабочих определяют общим числом в процентном соотношении от числа производственных рабочих. Для механических и сборочных цехов этот процент составляет 20…25%, для автоматических линий – 35…50%.

Расчет количества счетно-конторского персонала и МОП. Количество служащих определяют по нормам в зависимости от количества производственных рабочих составляет 15−18%.

Численность младшего обслуживающего персонала определяют по нормам уборки площади служебно-бытовых помещений из расчета один человек на 500…600 м2.

Расчет количества ИТР. При укрупненном проектировании численность ИТР определяют в зависимости от количества основного технологического оборудования цеха и составляет 11-13%. При этом большие значения норм соответствуют количеству основного технологического оборудования менее 50 единиц.

5. Состав и количество оборудования основной системы в проектируемом цехе.

В зависимости от стадии проектирования, а также от требований степени конечной точности результата при определении количества основного технологического оборудования применяют либо детальный, либо укрупненный способ.

Детальный способ расчета количества оборудования на основе подробного технологического процесса применяют в условиях крупносерийного и массового производства.

Расчетное количество оборудования определяют для каждой операции по формуле

 

 

где Фд – действительный годовой фонд времени работы оборудования принимаем в зависимости от сменности и вида оборудования;

m− количество смен работы оборудования;

tшт − штучное время (станкоемкость), равное

tшт = tc + tв + tтех + tорг. + tпер,

где tо − основное время;

tв − вспомогательное время, не перекрываемое основным (характеризует затраты времени на вспомогательные приемы (установка, закрепление и снятие детали; очистка от стружки; подвод и отвод инструмента; переключение скоростей и подач; измерения детали; время, необходимое для фиксации спутника или детали в автоматических линиях и перемещения их с позиции на позицию);

tтех – время на техническое обслуживание рабочего места, отнесенное к одной детали (время на смену и подналадку инструмента, устранение отказов и т.д.).

tорг– время на организацию обслуживания рабочего места (подготовка станка к работе, чистка, смазка и т.д.).

tпер– время регламентированных перерывов на отдых и естественные надобности рабочего.

В технических нормативах три последние составляющие штучного времени (tтех, tорг и tпер) обычно выражаются в процентах от оперативного времени, которое равно

tоп = tо + tв

Тогда штучное время можно определить как

tшт = tоп (1+α/100),

где α – процент потерь времени от оперативного времени (в зависимости от сложности наладки составляет от 6% до 18% для автоматической линии).

Полученное расчетное количество оборудования округляют в большую сторону до ближайшего целого числа, получая количество станков для данной операции .После этого определяют коэффициент загрузки станка

 

Кз = Ср/Спр.

Для наглядности при оценке величины коэффициентов загрузки оборудования удобно использовать диаграммы.

6. Назначение и классификация транспортных систем.

Транспортная система осуществляет связь между отдельными этапами технологического процесса.

Она выполняет следующие функции:

− доставка грузов со склада в нужный момент времени к требуемому производственному участку;

− доставка, ориентирование и установка заготовок, полуфабрикатов и изделий в нужный момент времени на требуемое технологическое оборудование;

− снятие полуфабрикатов и изделий с оборудования и последующая транспортировка по заданному адресу;

− отправка в накопитель и выдача из него в нужный момент времени;

− доставка полуфабрикатов и изделий с производственных участков на склад.

Выбор способа транспортировки и элементов транспортной системы производится на основе классификации грузов и анализа грузопотоков. В общем случае выделяются следующие основные классы грузов:

− сыпучие;

− штучные (длинномерные, короткомерные и штучно-массовые);

− газообразные;

− наливные.

Классификация грузов по транспортно-технологическим характеристикам позволяет выделить следующие типы грузов:

− по габаритным размерам: мелкие, средние, крупные;

− по массе: миниатюрные – до 0,01 кг, легкие – 0,01…0,5 кг, средние – 0,5…16 кг, тяжелые – более 16 кг;

− по форме: тела вращения типа вала, дискообразные, плоские, спицеобразные (длинномерные), корпусные;

− по способу транспортирования: без тары, в таре (навалом, ориентированные), на спутниках;

− по виду материала: металлические (сталь, чугун, цветные металлы) и неметаллические (стекло, дерево, пластмасса и др.);

− по свойствам материала: твердые, хрупкие, пластичные, магнитные.

Классификация транспортных систем

По назначению перевозок заводской транспорт делят на внешний и внутризаводской. Внешний транспорт проектируют с учетом схемы планировки района и максимального кооперирования транспортных средств с другими предприятиями.

Проектирование внутризаводской транспортной системы должно осуществляться с учетом единого транспортного процесса, допускающего перемещение материалов, заготовок и изделий из складов к местам обработки и сборки посредством одного вида транспорта, без перегрузок с одного вида транспорта на другой.

Внутризаводские транспортные системы классифицируют:

− по назначению − межцеховые, внутрицеховые, межоперационные;

− по принципу движения − периодические и непрерывные;

− по направлению движения − прямоточные и возвратные;

− по схеме движения − линейные и замкнутые; ветвящиеся (при большом количестве обслуживаемого оборудования) и неветвящиеся;

− по конструктивному исполнению − рельсовые и безрельсовые;

− по принципу работы − несущие, тянущие, толкающие;

− по уровню расположения рабочей ветви − напольные, эстакадные (рабочая ветвь расположена на уровне рук рабочих), подвесные.

Конкретные формы организации транспортных систем принимаются в зависимости от вида продукции, ее веса, формы и размеров, типа производства, размера грузооборота. Тип используемых транспортных средств определяют на основании технологических процессов транспортирования.

Технологический процесс транспортирования представляет собой части производственного процесса, во время которых происходит изменение пространственного положения объекта производства без изменения его качества. Он состоит из ряда операций (погрузка, транспортирование, разгрузка, перегрузка и др.), выполняемых в определенной последовательности, и сопровождается разработкой маршрутных или операционный карт, на основании которых определяют время транспортирования для выбранного типа подъемно-транспортного оборудования.

Основными видами подъемно-транспортного оборудования являются железнодорожный, автомобильный, напольно-тележечный и подвесной транспорт, конвейеры, напольные транспортеры и крановое оборудование.

 

7. Система инструментообеспечения.

Задачами системы инструментообеспечения являются учет, хранение и ремонт режущего, измерительного и вспомогательного инструмента, восстановление режущих свойств инструмента, сборка, настройка и комплектование инструментов для станков с ЧПУ. Для решения указанных задач в структуре цеха или корпуса предусматривают заточное отделение, отделение ремонта приспособлений и инструментов, инструментально-раздаточный склад или кладовые соответствующих видов инструментов, а для ГПС и цехов с большим числом станков с ЧПУ дополнительно участок инструментальной подготовки для станков с ЧПУ, состоящий из секций обслуживания инструментом и секции сборки и настройки инструмента.

Секция обслуживания инструментом включает зону хранения и комплектования инструмента и технической документации, зону доставки инструмента к рабочим местам и разборки отработанного инструмента. Секция сборки и настройки инструмента обеспечивает его сборку, измерение и настройку на заданный размер, после чего он возвращается в секцию обслуживания инструментом.

Участок инструментальной подготовки для станков с ЧПУ оснащают приборами для настройки инструмента, контрольными плитами, стеллажами для хранения инструмента, технической документации и программоносителей, инструментальными шкафами, верстаками для сборки и разборки, приемными столами и тележками для транспортирования комплектов инструментов к станкам и обратно.

Число приборов Н для настройки инструментов зависит от типа и числа станков с ЧПУ Сп. Так, для обслуживания токарных станков Н = 0,07Сп, а для станков сверлильно-фрезерно-расточной группы Н равно 0,05Сп; 0,1Сп и 0,2Сп при емкости магазина инструментов до 20, 20. . .

50 и более 50 инструментов соответственно.

Площадь секций сборки и настройки определяют по норме 6 м2 на одно рабочее место слесаря-инструментальщика по настройке инструмента.

Площадь секции обслуживания инструментом устанавливают исходя из следующего: для зоны хранения и комплектования инструментов норма составляет 1,2... ... 2,2м2, а для технической документации 0,3м2 на один станок с ЧПУ.

Заточное отделение предусматривают в составе цеха при числе производственных станков не менее 200. Число станков заточного отделения при укрупненном способе проектирования принимают в количестве 5% от числа обслуживаемых производственных станков общего назначения (токарных, фрезерных, расточных и др.) и 10% от числа производственных станков, оснащенных специальным инструментом (зубофрезерные, зубострогальные, протяжные и др.).

При детальном проектировании расчетным путем, используя данные о продолжительности резания и стойкости, определяют количество переточек инструментов по каждому виду в течение года и станкоемкость соответствующих заточных работ. Далее по известной станкоемкости заточки определяют потребное число заточных станков, их модели, количество рабочих и на основании планировки оборудования потребную площадь. Удельная площадь на один станок заточного отделения составляет 8...14 м2.

Число станков на участке (отделений) по ремонту инструмента и оснастки при указанном способе расчета принимают равным 1,4... 4 % от числа производственных станков. Площадь участка с. учетом рабочих мест для выполнения слесарных работ и кладовой запасных частой определяют по норме 17...22 м2 на один станок участка.

Инструментально-раздаточные, кладовые обеспечивают снабжение рабочих мест всеми видами инструмента, а при не поточном производстве еще и приспособлениями. Нормы их площади зависят от типа производства и составляют для кладовой инструментальной оснастки, обеспечивающей хранение всех видов инструментов и приспособлений, в условиях единичного и мелкосерийного типов производства 1,3... 2,6 м2, а в условиях массового производства 0,35....0,5м2 на один металлорежущий станок. Площадь кладовой абразивов определяют по норме 0,4...0,5м2 на один шлифовальный, доводочный или полировальный станок.

 

Предыдущая статья:Принцип организации участков механической обработки. Следующая статья:Организация технического обслуживания и ремонта оборудования.
page speed (0.0441 sec, direct)