Всего на сайте:
148 тыс. 196 статей

Главная | Финансы, Менеджмент

Поточный метод  Просмотрен 74

Планирование выпуска продукции

Установленное в производственной программе задание по объему производства продукции может быть выполнено при усло­вии обеспечения необходимым количеством ресурсов. Поэтому обоснование производственной программы производственной мощностью составляет содержание данного этапа. Алгоритм расчета производственной программы (плана про­изводства продукции) в упрощенном виде может быть сведен к следующим процедурам.

1. Анализируется портфель заказов. Выбираются представители продукции, занимающие наибольший удельный вес в портфеле зака­зов. Для этого ассортимент продукции классифицируется по типо­размерам и в каждом параметрическом ряду выбирается модель, имеющая наибольший объем продаж (изделие-представитель).

2. Производится перерасчет ассортимента портфеля заказов на один вид продукции, принятый в качестве представителя. Коэф­фициент пересчета определяется путем деления трудоемкости каждого типо-размера продукции на трудоемкость выбранного представителя. Далее количество изделий, предусмотренное пла­ном продаж, умножается на коэффициент пересчета. Результаты суммируются и полученная сумма представляет собой проект производственной программы предприятия, сформированный на ос­нове портфеля заказов и рассчитанный по тому изделию, которое принято в расчете производственной мощности. При этом план продаж должен быть скорректирован на величину изменения ос­татков готовой продукции, планируемых на конец года, С этой целью составляется план изменения остатков нереализованной продукции на конец планового года, в котором отражается: наиме­нование и код изделия; изменение остатков нереализованной про­дукции в базисном периоде (ожидаемое выполнение); остаток на начало планируемого года; остаток на конец планируемого года;

изменение остатков: увеличение (+), уменьшение (-), всего за год, в том числе по кварталам планируемого года.

3. Анализируется использование среднегодовой производ­ственной мощности в отчетном периоде. В процессе анализа опре­деляется достигнутый уровень использования производственной


мощности, степень прогрессивности применяемой техники и тех­нологии; степень использования оборудования и производствен­ных площадей; достигнутый уровень организации производства и труда на предприятии.

Коэффициент использования среднегодовой производствен­ной мощности определяется отношением фактического или пла­нового годового выпуска продукции соответственно к фактичес­кой или плановой среднегодовой мощности данного года, включая мощность, занимаемую в период подготовки производства новой техники.

При анализе достигнутого уровня использования мощностей определяются коэффициенты сменности работы оборудования, степень использования внутрисменного фонда времени, наличие излишнего и неустановленного оборудования, причины недоиспользования оборудования.

Ниже приводится пример расчета уровня использования мощ­ности в стоимостном выражении по предприятию (табл. 3.1). Ана­логичные расчеты выполняются в отношении фактического вы­пуска продукции и фактической среднегодовой мощности за от­четный год.

Таблица 3.1 Пример расчета уровня использования мощности

 

4. На данном этапе планируется увеличение коэффициента ис­пользования производственной мощности в планируемом перио­де, которое может быть достигнуто за счет реализации выявлен­ных в п.З внутрипроизводственных резервов, без дополнительного ввода постоянных факторов производства.

Внутрипроизводственные резервы улучшения использования действующих производственных мощностей подразделяются на экстенсивные и интенсивные.

К экстенсивным относятся резервы увеличения полезного времени работы оборудования в пределах режимного фонда (сок­ращение внутрисменных и целодневных простоев оборудования, продолжительности плановых ремонтов).

Интенсивные факторы включают мероприятия по более пол­ной загрузке оборудования в единицу времени, увеличение выпус­ка годной продукции.

Коэффициент использования производственной мощности в плановом периоде (Кмп) может быть определен по формуле:

Kмп=Kмо*J (3.25)

где Кмо — коэффициент использования производственной мощ­ности в отчетном периоде; J — индекс роста коэффициента ис­пользования мощности в плановом периоде.

5. Определяется возможный выпуск продукции на основе дей­ствующих производственных мощностей. Имеется два метода ре­шения этой задачи. На предварительных стадиях формирования производственной программы возможный выпуск продукции с действующих производственных мощностей определяется путем умножения их величины на плановый коэффициент использова­ния среднегодовой мощности. Однако при обновлении ассорти­мента продукции необходим более тщательный расчет производ­ственной мощности всех структурных подразделений и предприя­тия в целом, выполняемый в соответствии с п. 3.2.4.

Производственную мощность следует рассчитывать в разрезе изделий-представителей в натуральном и стоимостном выражении.

При расчете производственной мощности за отчетный год мощность на начало отчетного года принимается по номенклатуре



Плшшровспше производственной программы

Глава 3


 

 


и в ассортименте продукции года, предшествующего отчетному, а мощность на конец отчетного года (начало планового периода) — по номенклатуре и в ассортименте продукции отчетного года.

Мощность на начало планового периода принимается по но­менклатуре и в ассортименте продукции планового периода.

Прирост производственных мощностей определяется на основе проведенных мероприятий в отчетном году и намечаемых в плано­вом периоде по агрегатам, участкам и цехам, по которым определя­ется производственная мощность предприятия. При этом в планы и отчеты не включаются мероприятия, связанные с достижением про­ектной мощности объектов, находящихся в стадии освоения про­ектной мощности. В расчете производственной мощности учитыва­ется также ее уменьшение в отчетном и плановом периоде.

При расчете производственной мощности по каждому объекту (агрегату, группе однотипного оборудования, поточной линии) составляются исходные данные, включая:

• наименование и код оборудования;

• наименование и код продукции;

• трудоемкость изготовления продукции, заложенная при рас­чете мощности, час;

• годовой (расчетный) фонд времени работы установленного оборудования в одну смену в станко-часах;

• среднесписочный состав установленного оборудования за год, единиц;

• годовой (расчетный) фонд времени работы единицы обору­дования в одну смену, в час;

• нормативный коэффициент сменности работы оборудования;

• коэффициент сменности работы оборудования;

• режим работы, принятый при расчете мощности (количество смен или часов работы в сутки).

Среднегодовая мощность предприятия, рассчитываемая по формуле 3.15, в последующем служит основой для расчета плана производства продукции.

Одновременно с расчетом производственной мощности в на­туральном выражении (см. параграф 3.2.4.) она определяется и в стоимостном выражении как по видам продукции, так и по то-


варной (валовой) продукции в сопоставленных ценах по предпри­ятию в целом.

6. Проект производственной программы сравнивается с про­изводственной мощностью по каждому изделию-представителю и выясняется, достаточно ли в наличии мощностей для выполнения объема продаж на плановый год. Расчет уровня использования мощности ведется в натуральном и стоимостном измерении по форме табл. 3.1. Если проект производственной программы не обеспечивает полной загрузки производственных мощностей, то необходимо искать дополнительные возможности увеличения объема продаж и догрузки производственных мощностей за счет заказов по кооперированным поставкам.

Если план продаж превышает производственную мощность, то с целью сохранения покупателей и клиентов необходимо провести комплекс мероприятий по расшивке узких мест и увеличению про­изводственной мощности, либо по размещению части заказов на условиях кооперированных поставок на других предприятиях.

С целью более полной увязки проекта производственной про­граммы и производственной мощности предприятия разрабатыва­ется баланс производственных мощностей. В нем отражаются входная, выходная и среднегодовая мощность, а также ввод и вы­бытие мощностей. На основе баланса производственных мощнос­тей и в ходе его разработки осуществляется:

• уточнение возможностей производственной программы;

• определение степени обеспечения производственными мощностями программы работ по подготовке производства новых изделий;

• определение коэффициента использования производствен­ных мощностей и основных фондов;

• выявление внутрипроизводственных диспропорций и воз­можностей их устранения;

• определение необходимости в инвестициях по наращива­нию мощностей и ликвидации "узких мест";

• определение потребности в оборудовании или выявление излишков оборудования;

• поиск наиболее эффективных вариантов специализации и кооперирования.




Fiaea 3

Планирование производственной программы

 


 


 

Баланспроизводственной мощности по видам продукциина конец планируемого года рассчитывается путем суммирования мощности на начало года и ее прироста за вычетом выбытия.

Расчет баланса производственных мощностей производится для каждого вида профилирующей продукции по следующей структуре.

Раздел 1. Мощность на начало планового периода:

• наименование продукции;

• единица измерения;

• код продукции;

• мощность по проекту или расчету;

• мощность на конец базисного года.

Раздел 2. Увеличение мощности в планируемом году:

• прирост мощности, всего;

• в том числе за счет:

а) ввода в действие новых и расширения действующих;

б) реконструкции;

в) перевооружения и организационно-технических мероприятий; из них:

• за счет изменения режима работы, увеличения сменности часов работы;

• за счет изменения номенклатуры продукции и уменьше­ния трудоемкости,

г) получения в лизинг, аренду от других хозяйствующих субъектов.

Раздел 3. Уменьшение мощности в планируемом году

• выбытие мощности всего;

• в том числе за счет:

а) изменения номенклатуры продукции или увеличения тру­доемкости;

б) изменения режима работы, уменьшения сменности, часов работы;

в) выбытия вследствие ветхости, исчерпания запасов;

г) передачи в лизинг, аренду другим хозяйствующим субъ­ектам.


Раздел 4. Мощность на конец планируемого периода:

• мощность на конец года;

• среднегодовая мощность в планируемом году;

• выпуск продукции или количество перерабатываемого сырья в планируемом году;

• коэффициент использования среднегодовой мощности в планируемом году.

7. После достижения баланса между производственной мощ­ностью и проектом программы дается экономическая оценка про­екта плана производства. Известно, что с изменением объема про­изводства и реализации продукции изменяются совокупные издер­жки предприятия, доход и прибыль. При небольших объемах выпуска издержки превышают величину дохода и предприятие, как правило, несет убытки. По мере увеличения объемов про­изводства рост совокупных издержек начинает отставать от роста совокупного дохода и разность между доходом и издержками (прибыль) становится положительной величиной. Затем тенден­ция изменяется: рост издержек начинает опережать рост совокуп­ного дохода. Нулевое значение прибыли достигается при двух объемах производства, в которых совокупные издержки и сово­купный доход от реализации продукции равны. Эти объемы про­изводства называются критическими. Любой объем выпуска про­дукции, находящийся между ними, позволяет предприятию полу­чать прибыль от реализации продукции, а находящийся за их пределами — приносит убытки. В практике планирования эти объемы производства получили название "точек безубыточности".Подробно метод "точки безубыточности" рассмотрен в первой части книги "Планирование на предприятии".

В процессе обоснования производственной программы необ­ходимо проверить, находится ли планируемый объем производ­ства в пределах точек безубыточности. Для этого делается укруп­ненный расчет постоянных и переменных издержек, совокупного дохода от реализации продукции и прибыли для различных объе­мов производства, и по ним рассчитываются критические объемы, с которыми сравнивается планируемый объем производства.




Планирование производственной программы

Глава 3

 


 


Эффективность принимаемого плана оценивается также путем определения фондоотдачи(отношение стоимости товарной про­дукции к среднегодовой стоимости основных производственных фондов), фондоемкости(обратный показатель фондоотдачи), рентабельности(отношение прибыли к среднегодовой стоимости основных и оборотных средств), удельных капитальных вложе­ний на один рубль прироста продукции.

Кроме того, рассчитывается относительная экономия основ­ных фондов(Эоф) по формуле

±ЭОФ =ОПФПЛ -ОПФo *Jпт (3.26)

где ОПФо, ОПФПЛсреднегодовая стоимость основных про­изводственных фондов соответственно в отчетном (предплано­вом) и плановом году; Jптиндекс расчета объема товарной про­дукции в плановом году.

На изменение уровня фондоотдачиоказывает влияние рад фак­торов. Анализу подвергаются наиболее важные из них: изменение фондоотдачи активной части фондов; изменение доли активной части фондов в общей их сумме. Общая величина изменения фондоотдачи (ДФ0) за счет указанных факторов определяется по формуле:

D ФО=D ФОуд +D ФОАКТ , (3.27)

где D ФОудизменение фондоотдачи за счет изменения удельно­го веса активной части основных производственных фондов пла­нового периода по сравнению с отчетным, р.; D ФОАКТизмене­ние фондоотдачи активной части, р.

D ФОуд=(Уаплао)ФОао, (3.28)

где Уао, Уаплудельный вес (коэффициент) активной части фон­дов соответственно в отчетном и плановом периодах; ФОаа — фондоотдача активной части основных производственных фондов в отчетном периоде, р.

D ФОАКТ =(ФОапл -Ф0аотя, (3.29)

где ФОаплфондоотдача активной части основных производ­ственных фондов в плановом периоде, р.; Уаплудельный вес (ко­эффициент) активной части основных производственных фондов в плановом периоде.


Чтобы рассчитать, как повлияло изменение фондоотдачи на увеличение выпуска продукции, необходимо изменение фондоот­дачи ОПФ за счет каждого фактора умножить на фактическую среднегодовую стоимость основных производственных фондов.

С целью более глубокой оценки производственной программы может анализироваться изменение фондоотдачи активной части фондов в зависимости от следующих факторов: изменения струк­туры оборудования; изменения времени работы оборудования; изменения производительности и интенсивности работы обору­дования в планируемом периоде. Подробная методика такого ана­лиза приведена в книге Савицкой Г.В. "Анализ хозяйственной деятельности".

Эффективность производственной программы характеризуют рентабельность продукции, рентабельность продаж, рентабель­ность капитала.

Рентабельность продукции(Рu)(окупаемость издержек) рас­считывается путем отношения валовой (Пв) или чистой прибыли (Пч) к сумме затрат по реализованной или товарной продукции (C):

Pu=Пв/C, или Пч/C (3.30)

Рентабельность продажрассчитывается делением прибыли от реализации продукции на сумму полученной выручки (Вр):

Pп=Пв/Вр, или Пч/Вр (3.31)

Рентабельность (доходность) капиталаисчисляется отноше­нием прибыли к среднегодовой стоимости основного и оборотно­го производственного капитала.

Уровень рентабельности производственной деятельности за­висит от трех основных факторов:

• изменения структуры производственной программы плано­вого года по сравнению с отчетным;

• изменения себестоимости;

• цен реализации.

В процессе анализа необходимо выявить влияние на уровень рентабельности названных факторов.


 




Глава 3

I 'Планирование производственной программы

 


 



После всестороннего анализа проект производственной про­граммы утверждается и доводится до структурных подразделений предприятия. Структурные подразделения на основе производ­ственной программы предприятия разрабатывают планы про­изводства цехов, корпусов, участков и других подразделений, пос­ле чего оценивают свою готовность к выполнению производствен­ной программы. С этой целью по каждому рабочему месту проводится расчет загрузки оборудования.

Утвержденный вариант производственной программы офор­мляется по форме табл. 3.2 и табл. 3.3.

Таблица 3.2

План производства и реализации продукции в натуральном выражении предприятия на год

Наименование продукции   Количество продукции в натуральном выражении     
Ожидаемое выполнение (текущий гол)   План   в том числе по кварталам   Отчет (год. предшествующий базисному) в сопоставимых ценах  
     
    

1. Государственный заказ

1.1. Производство важнейших профилирующих видов продук­ции, всего в том числе:

экспорт

новая продукция

2. Продукция, план продаж которой формируется предприятием

2.1. Готовые изделия, всего в том числе: экспорт новая продукция

2.2. Продукция из давальческого сырья

2.3. Работы промышленного ха­рактера и услуги на сторону

2.4. Изделия и полуфабрикаты собственного производства, стои­мость которых включается в то­варную и валовую продукцию

2.5. Прочие виды продукции



Глава 3


Планирование производственной программы

 


 


Планирование выполнения производственной программы

Предметом планирования выполнения производственной программы являются метод изготовления и тип производства. Основная задача данного этапа состоит в том, чтобы задания производственной программы предприятия довести до всех структурных подразделений (корпусов, цехов, участков, рабо­чих мест) и организовать их выполнение. Эта задача решается средствами оперативно-календарного планирования (ОКП), ко­торое является неотъемлемой частью тактического планирова­ния предприятия.

В функции ОКП входят: обеспечение каждого рабочего инфор­мацией о его рабочем месте и задании на текущую рабочую смену и ближайшую перспективу (неделю, декаду, месяц); обеспечение рабочих мест материалами, заготовками, оборудованием, инстру­ментом, приборами; координация и регулирование работы всего трудового коллектива в целях налаживания согласованной и эф­фективной работы предприятия.

Планирование выполнения производственной программы осу­ществляется по следующему алгоритму, см. рис. 3.3.

Рассмотрим содержание основных этапов планирования.

1. Распределение производственной программы по плановым периодам.

В текущем планировании производственная программа сос­тавляется, как правило, на один год. В условиях динамичности внутренней и внешней среды предприятия разработать про­изводственную программу на более длительные периоды не представляется возможным. Поэтому процесс подготовки к вы­полнению годовой производственной программы начинается с ее распределения по кварталам и месяцам. Поскольку ритмич­ность производства имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности, улучшения качества продукции и всей работы, необходимо весьма тщательно распределить го­довой объем производства и реализации продукции по кварта­лам и месяцам.


 

Рис. 3.3. Технологическая схема планирования выполнения производственной программы

Распределение годовых заданий по кварталам (месяцам) необ­ходимо осуществлять с учетом следующих факторов:

• установленных договорами сроков поставки продукции пот­ребителям;

• увеличения выпуска продукции за счет прироста и улучше­ния использования производственных мощностей и основных фондов, а также за счет мероприятий, предусмотренных планом инноваций;

• сроков ввода в действие новых мощностей и оборудования;

• обеспечения равномерной загрузки всех производственных подразделений;

• повышения серийности (массовости) производства;

• числа рабочих дней в каждом квартале;

• сезонности и сменности работы;

• сезонности сбыта продукции;

• возможного выбытия основных фондов, а также остановки отдельных агрегатов, участков и цехов для ремонта оборудования;


 


 



Планирование производственной программы

Глава 3

 


 


снятия с производства устаревших видов изделий и продук­ции, не соответствующих по своим технико-экономическим пока­зателям современному уровню развития науки и техники, а также не пользующихся спросом потребителей, и замены их новыми.

В массовом и крупносерийном производстве, когда потребле­ние продукции не носит сезонного характера (например, производ­ство хлебобулочных изделий, строительных материалов), распре­деление производственной программы по плановым периодам производится пропорционально количеству рабочих дней. В ос­тальных случаях распределение заданий производится с учетом сроков поставки продукции потребителям.

План поставокувязывается с показателями объема реализа­ции и выпуска продукции в натуральном выражении. Зависи­мость указанных показателей и порядок их расчета могут быть выражены формулой:

Ппi =ПРi –D Oпi =ПТi +D OПci –D Опi, (3.32)
где Ппiобъем (план) поставки готовой продукции i-го наиме­нования потребителям в натуральном выражении; ПРiобъем
(план) реализации продукции; D Oпi — изменение остатков от­
груженной, но не оплаченной продукции на начало и конец пла­нируемого периода; ПТiплан выпуска готовой продукции i-го
наименования; D OПciизменение остатков готовой продукции
на складе на начало и конец планируемого периода.

Сроки поставки продукции определяются на основании зак­люченных договоровс предприятиями и организациями-потре­бителями. Для этого в договорах должны быть определены кон­кретные условия поставок: полный ассортимент, количество и сро­ки поставки по каждой его позиции; специальные требования к качеству продукции; объемы партий и периодичность их поставок; способы упаковки и транспортировки продукции.

2. Доведение производственной программы до структурных подразделений.

В соответствии с установленной специализацией и внутрипро­изводственной кооперацией план производства продукции в нату­ральном выражении доводится до производственных единиц пред­приятия и самостоятельных хозяйствующих субъектов, входящих


в состав производственного объединения. При этом в план про­изводства промышленной продукции в натуральном выражении самостоятельным предприятиям производственного объединения включаются также готовые изделия и полуфабрикаты своего изго­товления, предназначенные к поставке внутри объединения другим производственным единицам и самостоятельным предприятиям, входящим в состав объединения. Задания структурным подразде­лениям объединений предприятий разрабатываются в следующей последовательности: выпускающие подразделения; обрабатываю­щие подразделения; заготовительные подразделения. Структура и показатели производственных заданий зависит от действующей на предприятии системы ОКП.

Теория и практика планирования выработали несколько сис­тем оперативно-календарного планирования.

Сюда входят следующие системы:

• позаказная;

• машинокомплектная;

• комплектно-узловая;

• подетальная.

Основу позаказной системы планирования составляет цикло­вой сквозной график, в котором указывается очередность работ над изделием, сроки их выполнения и исполнители. Применяется данная система в единичном производстве для разовых и редко повторяющихся заказов.

Машинокомплектная система основана на том, что задания цехам выдаются в виде перечня номеров изделий с указанием времени их комплектования деталями и сборочными единицами данного цеха. Система применяется в партионном производстве.

Комплектно-узловая система применяется в условиях единич­ного производства и длительных циклов сборки изделий. Объек­том планирования может быть либо технологический узел, либо узловой комплект.

К данной системе тесно примыкает комплектно-групповая система, в которой объектом планирования является групповой комплект, в который объединяются детали, подаваемые на сборку к конкретному моменту времени.


Планирование производственной программы


Глава 3


 


 


При подетальней системе объектом планирования является каждое рабочее место, каждая деталь, сборочная единица. Данная система наиболее эффективна в условиях массового и крупносерийного производства.

Разновидностью подетальней системы планирования является система планирования по заделам. В этом случае планируется норма задела. Имеются и другие разновидности подетальней сис­темы планирования.

Подетальные планыпроизводства, доводимые до цехов, участков и рабочих мест, служат связующим звеном между опера­тивно-календарным и технико-экономическим планированием и являются основой для текущей подготовки производства и расче­тов потребности в материальных и трудовых ресурсах.

Комплекс задач по расчету подетальных плановпроизвод­ства включает следующие технико-экономические расчеты:

• определение потребности деталей и сборочных единиц на товарный выпуск в натуральном выражении по предприятию;

• определение планов изменения заделов деталей, сборочных единиц по предприятию и цехам;

• определение планов компенсации внутрипроизводственных потерь по предприятию и цехам,

• определение планов получения, изготовления и сдачи дета­лей, сборочных единиц по цехам;

• обсчет цеховых планов сдачи в стоимостном выражении, а планов сдачи заготовительных цехов — в весовом объеме.

Определение потребности деталей,сборочных единиц на то­варный выпуск в натуральном выражении при алгоритмизации разделяется на ряд этапов:

а) разузлование и раздеталирование всех сборочных изделий плана выпуска товарной продукции завода по всем ступеням сбор­ки, вплоть до деталей, и определение полного цехового примене­ния деталей, сборочных единиц в изделиях;

б) определение суммарного развернутого плана потребности деталей и сборочных единиц на план товарного выпуска завода пу­тем умножения полной цеховой применяемости деталей и сбороч­ных единиц в изделиях на план по изделиям и суммирование полу-


ченных произведений, относящихся к одному и тому же наимено­ванию детали, сборочной единицы,

в) определение среднесуточного выпуска деталей и сборочных единиц как частного от деления суммарной товарной потребности планового периода на количество рабочих дней в периоде

Рассчитанная товарная потребность корректируется по инфор­мации, которая отражает условия производства только данного пе­риода. Например, плана деталей, сборочных единиц, конструктивно входящих в изделия, но фактически, по условиям заказа или назна­чения поставок, монтируемых не на все выпускаемые изделия

Цеховые подеталъные планы состоят из развернутых поде­тальных планов потребности на товарный выпуск, скорректиро­ванных на величины планов изменения заделов и планов компен­сации внутрипроизводственных потерь.

Структурно цеховые планы делятся на планы получения, изго­товления и сдачи.

• План сдачи расчетного цеха состоит из развернутого подетального плана потребности на товарный выпуск, планов изменения заделов и компенсации внутрипроизводственных потерь во всех последующих по технологическому маршруту подразделениях

• План получения больше плана сдачи на величину плана из­менения заделов и компенсации потерь в расчетном цехе

• План изготовления состоит из алгебраической суммы плана сдачи, плана изменения задела на готовые детали, находящиеся в цехе после обработки до передачи в следующий цех или до сборки в самом цехе, и плана внутрипроизводственных потерь в цехе

• План компенсации внутрипроизводственных потерь, неиз­бежно возникающих в процессе производства, для каждого цеха-изготовителя рассчитывается как план получения от предшествую­щего поставщика деталей количественно больше товарной потреб­ности на величину брака, выявленного в расчетном цехе по вине предшествующих цехов, а также на обеспечение компенсации по­терь от брака, который будет обнаружен в процессе дальнейшей об­работки и сборки. Нормативы компенсации технически неизбежных потерь устанавливаются в процентах к товарной потребности

Под планом изменения заделов деталей, сборочных единиц по предприятию и цехам следует понимать алгебраическую сумму величин "восполнения" и "приращения" заделов



Планирование производственной программы

Глава 3


 


 


Величина "восполнения" задела определяется как разность между нормативным заделом деталей, сборочных единиц плани­руемого периода и фактическим наличием их на начало планируе­мого периода. Величина "приращения" задела определяется как разность между нормативным заделом деталей, сборочных единиц периода, следующего за планируемым, и нормативным заделом планируемого периода. Величина "приращения" в зависимости от роста или снижения плана выпуска продукции в последующем пе­риоде может быть положительной или отрицательной. Это очень важно учитывать, когда отдельные виды продукции снимаются с производства и по ним к моменту прекращения выпуска следует ликвидировать все созданные ранее заделы

При расчете планов изменения заделов учитывается потреб­ность на восполнение и приращение заделов не только в рассмат­риваемом цехе, но и потребность на изменение заделов для всех ступеней сборки. В соответствии с этим заделы последовательно разузловываются и раздеталируются в направлении, обратном хо­ду технологического процесса сборки

После доведения производственной программы до цехов про­изводится выбор метода изготовления изделий. Разумеется, что данная процедура не выполняется при формировании производ­ственной программы всякий раз заново. На предприятиях имеются устоявшиеся формы организации производственного процесса. Тем не менее, при резких колебаниях планируемых объемов про­изводства они могут подвергаться существенным корректиров­кам, что предопределяет необходимость рассмотрения различных методов организации производства.

3 Выбор метода изготовления производственной программы

Планирование способа изготовления определяет, как будет ор­ганизован производственный процесс в пространстве и времени. Раз­личают поточный, партионныи и единичный способы изготовления изделий.

Поточный метод

Сущность его:

• рабочие места специализируются на выполнении конкретной операции с постоянным закреплением одного или ограниченного числа наименований изделий;


• рабочие места расположены по ходу технологического процес­са изготовления изделий,

• процесс изготовления изделий организован по принципу пото­ка с однонаправленным движением предметов труда от одного рабо­чего места к другому и применением непрерывно действующего или пульсирующего транспорта,

• операции на всех рабочих местах выполняются параллельно

Объектом планирования в поточном производстве является по­точная линия. Она представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности технологического процесса и предназначенных для выполнения синхронизированных операций

Синхронизация операций состоит в том, что технологический про­цесс и организация труда проектируются с таким расчетом, чтобы время обработки или сборки одного изделия на каждом рабочем месте линии было равно или кратно определенной величине — такту или ритму

Тактом поточной линии называется промежуток времени между выпуском и запуском двух очередных изделий на каждом рабочем месте.

Величина расчетного такта поточной линии находится в зависи­мости от ее производственной программы. Расчетная величина такта (г) определяется по формуле:

r=D/Aп (3.33)

где D — полезный фонд времени работы линии за планируемый период (месяц, сутки, смену); Аппроизводственная программа линии за этот же период.

Время, обратное такту, называется ритмом поточной линии (К)

R=1/r

Ритм характеризует количество изделий, выпускаемых в еди­ницу времени. На основе расчетного такта определяется необходимое коли­чество рабочих мест для каждой операции линии (h)по формуле: h=ti/r

где tiнорма времени на выполнение i-й операции.



Глава 3

Планирование производственной программы


 


 


Установленный для поточной линии такт может быть:

• принудительным;

• свободным.

В потоке с принудительным тактом рабочие обязаны выпол­нять свою операцию в установленное время, равное такту или кратное ему. При этом соблюдение ритма обеспечивается жесто­кой регламентацией работы транспортных средств, в частности, установлением для конвейеров определенной скорости. При неп­рерывном движении конвейера ему придается скорость (n), опре­деляемая из выражения

(3.34)

n=l0/r, м/мин

где— расстояние между осями двух соседних изделий на кон­вейере.

В потоке со свободным тактом нет строгой регламентации пос­леднего. Рабочие могут выполнять свои операции с некоторыми отклонениями от такта. Чтобы не допускать простоя из-за несоб­людения такта, на рабочих местах создаются заделы заготовок.

В зависимости от номенклатуры выпускаемых изделий и сте­пени непрерывности процесса производства поточные линии мо­гут существенно различаться, что находит свое отражение в спе­цифике их планирования.

По номенклатуре изделий поточные линии делятся на:

• постоянно-поточные однопредметные;

• постоянно-поточные многопредметные;

• переменно-поточные многопредметные;

• групповые многопредметные.

На постоянно-поточных однопредметных линиях выпускается большое количество деталей или изделий одного наименования (массово-поточное и крупносерийное производство).

Несколько деталей или изделий различных наименований, сходных по конструкции и технологии обработки или сборки, из­готовляются на постоянно-поточных многопредметных линиях одновременно или последовательно. При этом не требуется пере­наладки оборудования (серийно-поточное производство).


На переменно-поточных многопредметных линиях поочередно обрабатываются несколько наименований деталей или изделий, сход­ных по конструкции, габаритам и технологии обработки или сборки.

Сроки их запуска в производство регламентируются планами-графиками запуска-выпуска. Они составляются с учетом объема производства и времени обработки (сборки) каждого наименова­ния деталей (изделий). Переналадка таких линий при переходе с одного объекта к другому ведется одновременно по всем рабочим местам (среднесерийное производство).

Групповые многопредметные линии характеризуются прямоточностью движения предметов труда. Рабочие места на таких ли­ниях специализированы технологически. Линии многократно пе­реналаживаются и часто называются прямоточными (среднесерий­ное и мелкосерийное производство).

По степени непрерывности процесса поточные линии делятся на: непрерывные — одно- и многопредметные постоянно-поточ­ные с полной синхронизацией операций; прерывные, с меняющей­ся относительной синхронностью операций. Они характерны для многопредметных переменных потоков. При переналадке линий меняется длительность операций. Поэтому для поддержки син­хронности может подключаться дополнительное оборудование или часть станков временно не использоваться.

Предыдущая статья:Метод регрессионного и корреляционного анализа — это Следующая статья:Партионный метод
page speed (0.0721 sec, direct)